Расчет для технологической безопасности
Обоснование инвестиций в технологическую безопасность корпорации на примере системного подхода к импортозамещению запасных частей сложного оборудования
В нашей публикации в журнале «Эксперт» («Системный подход к импортозамещению», № 35 за 2023 год) подробно представлен механизм определения целесообразности создания импортозамещающего ремонтно-механического производства (РМП) в периметрах корпораций. В этой статье приведена методика структурного анализа номенклатуры требуемых запасных частей — кандидатов на их изготовление в создаваемом РМП. Приведены также принципы критериальной оценки тех или иных запасных частей для ремонтов технологического оборудования в производственной цепочке создания ценности конечного продукта сырьевых компаний, определена формула оценки экономического эффекта от создания собственного РМП.
Дальнейшие шаги по обоснованию целесообразности создания собственного производства запасных частей рассмотрены в настоящей статье. Эти шаги предполагают расширенный структурный анализ номенклатуры требуемых запасных частей — по классам ремонтируемого оборудования (см. пример на схеме 1) и по вариантам поставки запасных частей (см. схему 2).
Наша практика по созданию действующих РМП для добывающих компаний показывает, что для скорейшего получения первых положительных результатов при обеспечении технологической независимости следует ограничиться позициями номенклатуры числом не более двух-трех тысяч. Как их выбрать из общего количества позиций, которых может быть кратно больше? Прежде всего необходимо разделить все позиции номенклатуры запасных частей на два перечня:
— позиции с приоритетом 1: длительные сроки поставки, высокая стоимость, максимальная степень влияния на потери в выпуске конечного продукта из-за простоев соответствующих единиц технологического оборудования компании;
— позиции с приоритетом 2: высокая стоимость, но минимальная степень влияния на потери в выпуске конечного продукта из-за простоев соответствующих единиц технологического оборудования компании.
Далее выбираются две-три тысячи позиций (критическая номенклатура запасных частей) с экспертно установленными более высокими приоритетами запасных частей внутри каждого из двух перечней. На схеме 3 показан практический пример с указанным выше разделением позиций номенклатуры критических запасных частей по приоритетам 1 и 2 (всего эксперты выявили 1744 позиции).
Технические эксперты на основе анализа имеющейся конструкторской документации или данных, полученных в результате реверс-инжиниринга конкретных запасных частей, определяют производственные маршруты для изготовления каждой позиции из сформированной критической номенклатуры (в нашем практическом примере потребовалось создать три таких маршрута с ключевыми позициями металлорежущего оборудования; см. схему 4).
Особого внимания требует вопрос подбора оборудования для обработки деталей. Традиционно такой выбор идет по двум критериям — вид работ и габариты изделия. Далее выбирается подходящая модель с минимальной стоимостью. Результатом выбора по такому сценарию может стать длинная производственная цепочка, состоящая из станков для простых операций. По мнению авторов, это неверно. Современное оборудование с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет совмещать различные виды технологических работ, а также достигать высоких параметров качества и точности, для чего раньше требовались отдельные операции (тонкое точение, шлифовка, доводка и т. п.) и соответствующие станки. Точность очень важна при изготовлении деталей — запасных частей для ремонтируемого оборудования (особенно импортного). Это требование продиктовано необходимостью обеспечить в сборке со смежными годными деталями ремонтируемого узла качественное сопряжение и высокую надежность его работы после ремонта. Подход использования многофункциональных станков, безусловно, увеличивает объем инвестиций, но сокращает общие издержки при производстве запчасти, уменьшая совокупную стоимость владения (total