Создавать свои тренды в производстве филамента
Отец и сын Конаковы из Самарской области изобрели первый отечественный экструдер по изготовлению пластиковых нитей для 3D-печати. Через год они планируют занять пятую часть рынка популярного расходного материала
Когда в Поволжском научно-исследовательском институте селекции и семеноводства имени П. Н. Константинова, филиале Самарского научного центра РАН, сломался распределитель семян на селекционной сеялке, сотрудники печально развели руками: без этой запчасти дорогостоящая импортная техника превращается в груду металлолома, а заказать деталь у производителя невозможно из-за санкций. Но решить проблему удалось быстро, причем не выезжая за пределы региона: в поселке Безенчук распределитель семян «напечатали» из высокопрочного пластика на 3D-принтере в компании «Стар Пласт», то есть вырастили объемную фигуру, медленно укладывая филамент слой за слоем. Результат заказчику понравился, ведь деталь не только повторила оригинал по виду, но и получилась надежнее, легче, дешевле.
Директор «Стар Пласт» Юрий Конаков, инженер и программист, привык еще с 1990-х годов цепкой технической мыслью вносить новшества во все виды деятельности, которыми приходилось заниматься, от сборки компьютеров до сельского хозяйства. Возможности 3D-печати открыл для себя лет шесть назад. Тогда же купил первый 3D-принтер, полностью его разобрал, усовершенствовал конструкцию и написал новое программное обеспечение. А потом задумался над созданием экструдера по выпуску филамента — расходного термопластичного материала для принтера в виде нитей, который изготавливается из разного сырья и с разными характеристиками, в зависимости от того, что надо получить на выходе — игрушку, беспилотник или деталь для промышленного оборудования.
На этапе конструирования экструдера к проекту присоединился сын Юрия Александр, они открыли бизнес и за несколько лет не только расширили круг клиентов и компетенций в 3D-моделировании, запустив в работу с десяток усовершенствованных под свои нужды 3D-принтеров, но и освоили промышленный выпуск филамента — на линии, созданной по собственным чертежам.
Недавно отец и сын Конаковы переехали в новое производственное помещение и объявили о намерении многократно нарастить в этом году объем производства филамента, увеличив выручку с 4,5 млн до 200 млн рублей, а свою долю рынка примерно до 20%. То есть они претендуют войти в высшую лигу игроков в развивающейся экосистеме аддитивных технологий, где выпуск расходных материалов занимает одну из ведущих позиций наряду с производством 3D-принтеров, разработкой программного обеспечения, созданием образовательных и научных продуктов, изготовлением ферм для 3D-печати и мобильных комплексов.
О том, как в «Стар Пласт» будут реализовывать свои амбициозные планы, «Моноклю» рассказал заместитель директора компании Александр Конаков.
— Александр Юрьевич, у вас нетипичный бизнес для малого предпринимательства. Почему вы выбрали нишу 3D-печати и производства филамента?
— Это перспективное новое направление, в котором есть где развернуться. В принципе, у любого уважающего себя инженера сегодня должен стоять на столе 3D-принтер — хотя бы один. Ведь у наших предприятий в стране оборудование, как правило, импортное — запчасти ломаются, расходники заканчиваются, все это надо где-то брать, а кругом санкции. Единственное, что спасает в данном случае, — 3D-печать; конечно, если мы говорим про какие-то детали в мелкую серию.
Мы тоже начали с того, что попробовали себя в 3D-печати, а потом уже стали изучать, что происходит с рынком расходных материалов. И поняли, что ниша только формируется в России, еще толком никто не знал, что это и для чего. Тогда и решили создавать свою линию по производству филамента. Информации про организации такого производства не было ни в интернете, ни на ютубе, мы стали искать хоть какие-то источники, примерно поняли, как должна выглядеть линия, и начали ее собирать. Запчасти покупали в магазинах радиотехники — частотные преобразователи, нагревательные элементы, небольшие электротехнические детали, — но большую часть, процентов восемьдесят, заказывали на маркетплейсе «Алиэкспресс». Полтора года строили экструдер и еще год тестировали, улучшали, пока в итоге не получили хороший рабочий вариант. Первые испытания проводили у себя дома, затем арендовали помещение.
— Сколько вложили средств в разработку линии?
— Инвестиции составили порядка одного миллиона восьмисот тысяч рублей.
— Вы так просто рассказываете о том, что на самом деле очень сложно сделать. Откуда у вас такие знания? Какое образование у отца и у вас?
— Мой отец, Юрий Викторович, окончил Поволжский государственный университет телекоммуникаций и информатики (ПГУТИ), после армии работал в конструкторском бюро в Новосибирске, где разрабатывал схемы приборов ночного видения и делал радиостанции. Потом вернулся в родной поселок Безенчук и здесь уже много какими видами бизнеса занимался — открывал ИП по ремонту телевизоров, выращивал сельскохозяйственные культуры, собирал компьютеры. И все время что-то конструировал, усовершенствовал, даже реализовал свою давнюю мечту — собрал автожир, это такая разновидность винтокрылого сверхлегкого летательного аппарата. А я окончил Суворовское военное училище, но по военной линии службу не продолжил в связи с сокращениями в армии в те годы, позже получил высшее образование в ПГУТИ — там же, где и отец. Занимался бизнесом, у меня был свой бар в Самаре, но потом я его закрыл — надоел этот вид деятельности, к тому же мы с отцом уже начали смотреть в сторону 3D-печати.
— Почему вы решили делать свою линию для выпуска филамента — импортное оборудование нельзя было приобрести?
— С того момента, как мы собрали собственную производственную линию, и до настоящего времени, когда мы дополнительно купили две готовые линии в Китае, прошло почти пять лет. Тогда мало что было известно о таком оборудовании, и стоило оно, скорее всего, немалых денег, которых у нас попросту не было, поэтому и пошли своим путем. К примеру, каждая из китайских линий сегодня нам обошлась в четыре с половиной миллиона рублей. Это наши собственные инвестиции, без кредитов, надеемся на их окупаемость в течение полутора лет.
— А по техническим параметрам вы сравнивали свой экструдер с зарубежными аналогами?
— Что касается отличий в оборудовании, главное из них в том, что китайские линии полностью управляются программным обеспечением, они централизованы, и нет такого, чтобы управлять каким-либо отдельным блоком. То есть каждый параметр отвечает за многие другие параметры. Наши линии, в том числе две новые, высокоскоростные, которые мы строим и скоро запустим, технологически проще. В то же время по производительности наши ничем не уступают китайским, даже, возможно, будут выдавать большее количество филамента за счет увеличенного диаметра шнека. Мощность китайской линии — 15–20 килограммов в час, а нашей — 20–25 килограммов в час.