ЭкспертHi-Tech

Компания компаундов

Термоэластопласты — рафинированная замена более «грязной» в производстве вулканизированной резины. В отличие от нее они могут стопроцентно перерабатываться в новый продукт. Однако качественные ТЭП — слишком дорогой продукт для многих заводов, и одна из причин — отсутствие отечественного исходного сырья

Вера Колерова

Компания «Полимер-Альянс», производитель термоэластопластов (ТЭП), — альянс трех компаньонов, двое из которых, перед тем как начать этот бизнес, торговали промышленной «химией». Все предприниматели — инженеры. Один из сооснователей, Алексей Иванов, — выпускник Бауманки. «В детстве, еще при махровом Советском Союзе, у меня был любимый персонаж — мистер Твистер, и я не знаю, как бы жил при том строе», — говорит он.

По словам Иванова, производить термопластичные эластомеры решили потому, что это материал нового технологического уклада: «Даже не прилагай мы усилия, все равно бы быстро росли. Попутный ветер дул в паруса». Термоэластопласты идут на смену вулканизированным материалам. По физикомеханическим свойствам ТЭП близки к вулканизированным резинам: высокую эластичность им придают содержащиеся в них полистирольные каучуки, но в отличие от резины термоэластопласты могут на сто процентов перерабатываться. И здесь их главное преимущество перед резиной с точки зрения экологии. Правда, далеко не всегда они выигрывают по другим свойствам.

Термоэластопласты — альтернатива не только резине, но и поливинилхлориду. Они могут заменять ПВХ, например, при производстве оболочек для кабеля и уплотнителя для окон и дверей, но используются и во многих других сферах — в производстве обуви, медицинских и бытовых товаров. На российском рынке ТЭП появились не менее двадцати лет назад, но пока не смогли полноценно «прописаться» во всех сегментах, где могут применяться.

Впрочем, для самих основателей «Полимер-Альянса» экологическая сторона бизнеса долго не играла никакой роли. «Я никогда не чувствовал в своей работе сопротивления со стороны покупателей, связанного с тем, “зеленый” наш продукт или нет, да и вообще интереса к этому вопросу», — признается Иванов.

Термоэластопласты делаются методом компаундирования, смешивания нескольких компонентов. «Термоэластопласт получается за счет того, что полимерная сетка — гибкая, но недостаточно прочная — совмещается в сплаве с твердой, но не гибкой сеткой полиэтиленаполипропилена. Это база технологии. А затем туда добавляются наполнители и различные модификаторы», — объясняет Георгий Иванов, менеджер по развитию. С помощью этих добавок можно модифицировать свойства ТЭП: эластичность, механическую прочность и др.

Клиенты «Полимер-Альянса», купившие у компании ТЭП в виде гранул, перерабатывают их на своем оборудовании — экструдерах или термопластавтоматах, — уже в готовую продукцию: оболочки кабелей, уплотнители для окон и дверей, обувную подошву и другие изделия.

Кроме того, часто полимерные гранулы покупают производители продукции из вторичного сырья для его модификации.

«Мы помогаем перерабатывать “вторичку”, то есть наш материал добавляет ей свойств до “первички”. Мало того, он придает пластмассовой “вторичке” такое качество, как морозостойкость. Это продлевает срок жизни пластмассовым изделиям, и они меньше попадают на свалки», — рассказывает Алексей Иванов. Например, гранулы «ПолимерАльянса» покупают производители пластиковых ящиков из вторичного полипропилена — тары для служб доставки. Если внести в состав 20% гранул ТЭП, ящики становятся прочнее.

В прошлом году оборот «ПолимерАльянса» составил 200 млн рублей, рассказывает Иванов, а за первые полгода 2021-го компания уже успела заработать те же 200 млн. По его словам, помогает общая ситуация на рынке нефтехимии: подорожание ПВХ (материал — конкурент ТЭП) и его дефицит на российском рынке из-за высокого спроса и высокой цены на него в Европе. Подорожал не только поливинилхлорид: на термоэластопласты цена тоже повышалась в течение этого года несколько раз, рассказывают на одном из заводов, где делают уплотнители.

«Благодаря этим факторам мы динамично прошли первое полугодие, — говорит Алексей Иванов. — Но никаких гарантий, что так же мы будем развиваться и во втором, у нас нет».

Философы и воины

Основатели «Полимер-Альянса» определились с главной темой бизнеса не сразу, рассказывает Иванов: «Сначала все просто кричали. Потом составили рейтинг возможных проектов с цифровыми коэффициентами — а это уже типичный подход выпускника Бауманки. Мне понравился проект завода по производству полимерных гранул методом компаундирования — небольшой инновационный стартап, требующий философского подхода. Как мне сказал один старый физик, компаундирование — это философия материаловедения. Мы должны создать философию нового продукта и продвинуть его на рынке. Мы не продаем просто смесь сырья, которое купили, а придаем рынку новые смыслы и воюем со старыми». «Воевать» приходится немало: например, очень тяжело убеждать попробовать новый материал кабельщиков, привыкших работать с резиной и ПВХ.

Производство гранул «ПолимерАльянс» начал в 2013–2014 годах, арендовав (а позже и выкупив) здание обанкротившегося НИИ в Александрове Владимирской области. Там установили итальянскую линию по выпуску ТЭП. Именно итальянские полимерные гранулы тогда начали продаваться на нашем рынке наряду с турецкими. Европейцы научили российскую компанию компаундировать. Позже «Полимер-Альянс» докупил еще одну производственную линию — на этот раз китайскую.

«Сначала мы конкурировали с импортным продуктом ценой, а потом подтянули и качество», — вспоминает сооснователь компании Юрий Зайцев. Конкурировать приходилось и с российскими производителями гранул ТЭП — сейчас их на рынке не меньше десятка.

Первыми потребителями гранул «Полимер-Альянса» стали производители ковровых покрытий для салонов автомобилей, за ними подтянулись компании, которые делают оконные и дверные уплотнители. Да и сейчас большая часть продукции «Полимер-Альянса» идет именно на уплотнители. По сравнению с уплотнителями из искусственного каучука (EPDM) термоэластопласты предпочтительнее, ведь в EPDM в качестве наполнителя и УФ-стабилизатора используется сажа. Ее частицы загрязняют поверхность дверей и окон. В то же время у ПВХ термоэластопласты выигрывают тем, что уплотнители из ПВХ при зимних температурах теряют эластичность, а это снижает герметичность. Поливинилхлорид — материал не озоностойкий и не стойкий к ультрафиолету, а эти качества важны для оконных уплотнителей. С другой стороны, сейчас уплотнители из ПВХ сделать дешевле, чем из ТЭП, что для многих производителей становится решающим фактором.

Попутно «Полимер-Альянс» осваивал рынки обуви (ТЭП используются для литья подошвы, сапог и галош) и бытовых товаров с мягкими вставками. Впрочем, обувь и другие бытовые товары для «Полимер-Альянса» — это всё второстепенные рынки, важнее всего для компании уплотнители и кабель.

В основе — импорт

Первые продукты «Полимер-Альянса» были сделаны совсем по другой технологии, чем сейчас: базой для нее служили этиленпропиленовые каучуки; а сегодня компания делает термоэластопласты из синтетических стирольных каучуков. И если этиленпропиленовые каучуки можно достать в России, то один из важных сырьевых компонентов в производстве современных термоэластопластов — каучук SEBS (стирол-этиленбутадиен-стирол) — в нашей стране вообще не производится. «Исходники насыщенных ТЭП-эластомеров в России не делаются. “Сибур” не может начать собственное производство гидрированных насыщенных термоэластопластов, хотя они разработаны на воронежской площадке НИИ синтетического каучука имени академика Лебедева больше двадцати лет назад на отечественных катализаторах и произведены на Опытном заводе. Прекрасный материал, лучше многих импортных», — комментирует Андрей Костылев, директор компании — производителя уплотнителей из ТЭП «Барспрофиль».

Другой использующийся в базе ТЭП каучук — SBS — делает как раз «Сибур» («Воронежсинтезкаучук»). Но «ПолимерАльянсу», как поясняет Алексей Иванов, нужно больше именно SEBS, потому что этот каучук озоностойкий, а значит, годится для производства уплотнителей для окон и кабелей, в то время как SBS может использоваться в основном в производстве подошвы для обуви, для которой стойкость к озону не так важна, и, например, в дорожном строительстве. В готовых полимерных гранулах на долю SEBS приходится, по словам Иванова, порядка 20% по весу и 50% — в стоимости.

«Если российский рынок ТЭП вырастет в два-три раза, то “Сибуру” будет выгодно поставить линию по выпуску SEBS. Я очень надеюсь, что после 2025 года это произойдет», — говорит Алексей Иванов.

Не производят в России и каучук EPDM (этилен-пропилен-диеновый), из которого делаются термопластичные вулканизированные эластомеры, TPV. А TPV — это современное поколение наиболее качественных термоэластопластов. «Нет материала лучше, чем резина, по своим свойствам, а TPV максимально к ней приближаются», — комментирует гендиректор казанской компании ХТК (разработчик и производитель ТЭП) Раис Бикмуллин. Он добавляет, что в России не делают не только сам EPDM, но и добавки в каучуки — стабилизаторы, производство которых, между тем, давно освоил Китай. «У нас импортное сырье занимает минимум пятьдесят процентов в составе материала. Это делает нас малоконкурентными на рынке по цене ТЭП», — отмечает Бикмуллин.

«Полимер-Альянс», по словам Иванова, в основном работает на европейском и американском сырье, хотя многие российские производители ТЭП предпочитают продукты из Юго-Восточной Азии, в том числе из Китая. Они дешевле, но переход на новое сырье для полимерных гранул не так прост. «Наши технологии и рецептуры приспособлены к европейскому сырью, — поясняет Иванов. — Европейская нефтехимия имеет особый “букет”. Взять, например, количество масел в компаунде — их у нас больше, и в результате наш материал получается более эластичным. С другой стороны, высокая эластичность нужна не во всех изделиях». Вообще, особенность ТЭП в том, что их изначальные свойства избыточны — и их приходится специально «ухудшать». Например, чтобы не использовать химию зря, производители добавляют в компаунды мел. Причем еще десять лет назад мел для производства гранул приходилось везти из Турции — российский был недостаточно белым. «Сейчас на Урале открылось производство мела нужного нам оттенка, — говорит Алексей Иванов. — А все остальные компании рядом, которые разрабатывают ту же гору, получают скорее серый мел».

Как поясняют потребители ТЭП — например, те, кто делает уплотнители, — несмотря на то что в России довольно много производителей этого материала, найти на рынке продукт хорошего качества нелегко. «Я четыре года буквально заставлял одну российскую компанию сделать для меня дорогую, качественную марку ТЭП. Мало кто идет навстречу небольшим производителям, заточенным под выпуск дорогих изделий, как я, — говорит владелец компании, выпускающей уплотнители. — В целом рынок стремится к дешевому продукту, на восемьдесят процентов используется самое дешевое китайское сырье для термоэластопластов».

Трудный кабель

Впрочем, любые марки ТЭП для некоторых потребителей все же слишком дорогой материал — например, для кабельных заводов. Как пояснили на Ивановском кабельном заводе, где производят кабель для строительства, в обработке ТЭП дороже ПВХ: «Мы считаем экономику, и в противном случае давно перешли бы на мягкие пластификаторы, такие как ТЭП». Сейчас на этом заводе используют ТЭП только для производства ограниченной номенклатуры гибкого кабеля.

Есть много факторов, мешающих проникновению ТЭП в кабели. Это, к примеру, ГОСТы, предполагающие использование других материалов (есть только пара марок гибкого кабеля, где допускается использование ТЭП). Кроме того, многие кабельщики объясняют свое нежелание иметь дело с ТЭП тем, что если резина или ПВХ — материалы известные и понятные, то ТЭП — компаунд, состоящий из многих компонентов с очень разными рецептурами. Это, с одной стороны, преимущество производителей ТЭП, которые могут варьировать свойства материала по мягкости-жесткости, а с другой — здесь есть простор для «передергиваний» со стороны недобросовестных производителей. Как объясняют в «Полимер-Альянсе», ТЭП может быть «набит» мелом, или содержать не атмосферостойкий каучук, или же возможно нарушение пропорции полиэтилена и пропилена.

Чтобы перейти на ТЭП (там, где это возможно по физико-механическим свойствам материала), кабельщикам требуется новое оборудование или модернизация старого, разработка новых технических условий — именно этим занимаются, например, на заводе «Электрокабель НН». Завод с 2015 года начал активно использовать термоэластопласты в производстве кабеля, уйдя от материалов на основе ПВХ. С 2018 года он стал сотрудничать с «Полимер-Альянсом», совместно разрабатывая рецептуры материалов для новых видов кабеля.

Главное преимущество перехода было в том, что на производство кабеля из ТЭП уходит вдвое меньше сырья, чем в случае с резиной, объясняют на заводе. Второе — возможность полной переработки ТЭП: «У ТЭП есть еще преимущество в отсутствии галогенов при горении. В случае с ПВХ это хлор — он соединяется с водородом и при горении выделяет соляную кислоту».

Впрочем, экономически кабели из ТЭП делать не выгоднее, чем из других материалов. «Пока у нас только экология и нет экономики, — говорят на заводе. — Себестоимость кабеля на основе ТЭП и ПВХ примерно одинаковая. Но мы уже видим горизонт, когда первый станет дешевле в производстве». В общем объеме переработки полимеров на «Электрокабеле НН» термоэластопласты занимают порядка 40%. В месяц предприятие перерабатывает 300–400 тонн термоэластопластов, а это, по оценкам завода, половина всех «кабельных» ТЭП, которые производятся в России.

«На самом деле с использованием ТЭП в производстве дело обстоит сложно, — признают на заводе. — Но так как мы плотно работали с “Полимер-Альянсом” в плане “подгонки” оборудования и рецептур термоэластопластов, то в производительности не упали. У нас сегодня оболочка для кабеля из ТЭП производится на тридцать процентов быстрее, чем из ПВХ, на тех же линиях».

Однако это доступно только предприятиям с новым оборудованием. Кроме того, в «Электрокабеле НН» отмечают, что ключ к успеху в случае с ТЭП — использование европейского сырья для их производства: «Не должно быть никакого Китая — только итальянское». Как добавляют на заводе, это связано с тем, что качество европейского сырья более стабильное и всегда дает прогнозируемый результат при переработке и эксплуатации кабеля.

Однако некоторые кабельщики не приветствуют переход на ТЭП. Как рассказал сотрудник небольшого завода, гибкий кабель из ТЭП может плавиться при попадании на него раскаленного металла (например, при сварочных операциях), в то время как от резины эта капля просто отскакивает: «Резина — материал термореактивный, а ТЭП — термопластичный». По его словам, сейчас много клиентов кабельных заводов и трейдеров просто отказываются покупать кабели с оболочкой из термоэластопластов, предпочитая традиционную резину — в противовес процессу перехода на ТЭП, который наблюдался десять лет назад. Другой недостаток ТЭП, по его мнению, в том, что он быстрее растрескивается, чем резиновый. Но одно непререкаемое достоинство у ТЭП есть — это возможность полной повторной переработки.

И никакого галогена

В «Полимер-Альянсе» стараются открывать и новые применения ТЭП, которые нужно только уметь разглядеть на рынке. Например, не так давно производитель ТЭП «соблазнил» попробовать этот материал производителей конусов для автопарковок. До этого они использовали компаунды из азиатских гранул, причем этот материал обладал избыточными свойствами (высокой пластичностью, которая не требовалась для статичных конусов). Компания, как считают в «Полимер-Альянсе», переплачивала за сырье 30–40%. «В результате мы начали с ними сотрудничать. Конечно, они столкнулись с некоторыми сложностями в связи с переходом на новое сырье. Нужно было подбирать новые красители, добавлять в других пропорциях УФ-стабилизаторы. Но мы как не самая крупная компания оперативно помогаем им решать эти вопросы. За пару месяцев решили уже семьдесят процентов проблем при внедрении нового сырья».

«Это большой анекдот — про конусы, — добавляет Алексей Иванов. — О том, как люди с хорошей рентабельностью много лет делали конусы и у них не было причин интересоваться тем, что происходит вокруг. А они могли все это время делать свои конусы с еще большей эффективностью».

В дальнейшем, как надеются в «Полимер-Альянсе», все больше компаний будет в процессе технического перевооружения отказываться от работы с резиной и ПВХ и переходить на новые материалы, в том числе термоэластопласты. «Это ведь мировой тренд», — убеждает Алексей Иванов. Хотя для этого компаниям нужно закупать новое оборудование и осваивать новые технологии.

Сам «Полимер-Альянс» перед такими задачами не пасует. До конца этого года в компании хотят определиться с новыми продуктами, которые будут выводить на рынок, и довести до ума уже начатые проекты. Один из них — производство безгалогенных огнестойких компаундов (для огнестойких кабелей и покрытий). «Это то, над чем мы работаем последние несколько лет, — пытаемся довести рецептуру безгалогенных материалов до идеала, — рассказывает Георгий Иванов. — Такие материалы либо вообще не должны гореть, либо делать это медленно, а дым должен быть при этом максимально безвреден для людей».

Традиционно в производстве огнестойких полимерных материалов использовались галогенные добавки (присадки) с хлором и бромом. Но в Европе, например, от галогенных наполнителей уже почти полностью отказались, в то время как в России безгалогенные материалы пока не распространены. «Производители активно интересуются, запрашивают образцы, и думаю, что в ближайшие пять лет будут вводиться новые стандарты пожаробезопасности, — говорит Георгий Иванов. — Основная экологическая инициатива здесь — уменьшить количество брома и хлора в химическом производстве. К тому же безгалогенные материалы можно вторично перерабатывать, отделив от полиамидной нити, или просто подробить, если это, например, кабель».

Но организовать производство безгалогенных материалов не так просто — нужны дорогие импортные химические добавки, так что даже адаптировать к российским условиям уже отработанную в Европе технологию «Полимер-Альянсу» пока не удается.

Главное, что компания настроена на развитие и готова в будущем инвестировать в новые технологии. «Пока наша цель — выйти на оборот в пятьсот-шестьсот миллионов рублей в год, — говорит Алексей Иванов. — Для этого придется вкладывать в основные средства, покупать еще одну линию. Если вы наш бизнес проанализируете с точки зрения сухого банковского капитализма, а классический финансовый анализ всегда требует сравнения нескольких дорог, то мы за эти годы, скорее всего, заработали бы больше, вложившись не в завод, а в акции. Зато занимаемся тем, что нам нравится».

Фото: Олег Сердечников

Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl