«Мы постоянно работаем над своим ростом»
Заместитель гендиректора ГК «Продимекс» Вадим Ерыженский — о развитии бизнеса компании, решении кадровых вопросов и о поддержке социальных проектов в регионах
Группа компаний «Продимекс», начинавшая бизнес как торговая компания в 1992 году, с 1998-го занимается производством сахара. В то время один из крупнейших импортеров сахара, сейчас «Продимекс» №1 по объему его выпуска в России с более чем 1,2 млн т в год, а также лидер по производству продукции растениеводства. Активы компании — не только сахарные заводы, но и агропредприятия, контролирующие в сумме более 900 тыс. га сельхозземель, — расположены в Воронежской, Белгородской, Курской, Липецкой, Тамбовской и Пензенской областях, Краснодарском и Ставропольском краях. И хотя агрохолдинг регулярно присутствует в материалах «Агроинвестора» с комментариями, больших интервью компания не давала с 2010 года. Заместитель гендиректора ГК «Продимекс» Вадим Ерыженский рассказал, как за прошедшие годы изменилась компания, чем она живет сейчас и какой стратегии развития придерживается.
Вадим Ерыженский
Заместитель генерального директора, «Продимекс»
Окончил Новочеркасский инженерно-мелиоративный институт по специальности «Механизация гидромелиоративных работ» и Национальный институт им. Екатерины Великой по специальности «Юриспруденция».
- 2002–2004 — министр агропромышленного комплекса Нижегородской области;
- 2004–2005 — директор Департамента регулирования агропродовольственного рынка Министерства сельского хозяйства России;
- С 2010 года работает в ГК «Продимекс».
Как за последние 14 лет изменился ваш сахарный бизнес?
Он стал намного стабильнее, чем был: стабилизировались как объемы и технологии производства, так и экономика производства сахара в России. Раньше, когда отрасль только переходила на современные гибриды сахарной свеклы, которые требовали особого умения для возделывания, возникали сложности. Без сахара мы никогда не оставались, но экономика была очень непростой, поскольку сложно было просчитать затраты, необходимые для всего цикла производства.
Тогда же мы вошли в период серьезной реконструкции и модернизации сахарных заводов и поставили перед собой амбициозные цели. Начались работы по замене оборудования, внедрению новых производственных процессов, нового программного обеспечения, систем управления всеми производственными процессами на предприятиях. Реконструировались старые и строились новые производственные здания, склады места хранения сахарной свеклы и готовой продукции, подъездные пути и очистные сооружения. Было сложно, потому что требовались гигантские объемы инвестиций, при этом доходы от нашей деятельности были нестабильными. Несомненно, большую помощь в тот период оказывало государство в лице Минсельхоза России. Реконструкция и модернизация заводов, стройка и даже закупка сырья субсидировались. Ряд программ поддержки были разработаны и приняты региональными властями. Это было сложное, но интересное время, отрасль общими усилиями поднималась с колен, укреплялась и приобретала стабильность.
Параллельно шел процесс стабилизации производства сырья для сахарных заводов. От огромного количества мелких производителей сахарной свеклы, постоянно меняющих решения и создающих угрозу недогрузки производства, мы пришли к более-менее стабильному кругу партнеров с понятными условиями. Также решающую роль в стабилизации снабжения заводов сырьем сыграло решение производить значительную часть сырья самостоятельно. Сейчас у нас чуть больше 70 % собственной свеклы в переработке, остальной объем закупается у сторонних предприятий.
За эти 14 лет мы прошли очень интересный и большой путь, и все наши предприятия сегодня соответствуют самым высоким стандартам. Сейчас мы можем строить долгосрочные планы, все наши предприятия эффективны и безопасны с экологической точки зрения.
Одни закрываются, другие — модернизируются
Сколько сахарных заводов работает в составе компании в этом сезоне и какова их общая мощность?
У нас 14 заводов. В прошлом сезоне они суммарно переработали 10 млн т сахарной свеклы урожая 2023 года. Был достигнут рекордный результат по сбору свеклы агропредприятиями «Продимекс» — 8,25 млн т. Таким образом, заводы были обеспечены собственным сырьем более чем на 74 %.
Мощность предприятий может меняться от ряда факторов: от загрязненности свеклы, от ее размеров, сахаристости и так далее. Также есть понятие технологической мощности завода — это то, на что рассчитано оборудование, и фактической — то, сколько предприятие смогло реально переработать. Как правило, фактическая в большинстве случаев превышает расчетную мощность.
Какие-то предприятия закрывались за эти годы?
Мы закрыли два завода по причине их неэффективности. Один завод был старым и самым маломощным. При этом он делил сырьевую зону еще с двумя предприятиями, и было сложно правильно организовать потоки сырья. Постоянно возникали какие-то проблемы, потому что сдатчикам удобнее было везти свеклу по короткому плечу на какой-то конкретный завод, а нашим логистам нужно было равномерно загружать производство, они настаивали на том, чтобы сырье везли на другой. Второй завод закрылся по той же причине.
Дело в том, что в переработке свеклы небольшая маржа, при этом велики затраты, а также доля ручного труда — на сезонные работы привлекается большое количество грузчиков, мойщиков и так далее. Это и крупные энергозатраты, которые требуются для производства. Вместе с тем уже много лет действует политика государства по контролю цен на сахар как на социальный продукт. В результате мы имеем доступный для населения продукт, но с точки зрения маржинальности долгие годы это был, мягко говоря, не самый выдающийся бизнес. Рентабельность заводов компании в отдельные годы была отрицательной, некоторые годы ряд заводов работал в ноль. Сейчас рентабельность положительная, но тем не менее она не позволяет поддерживать неэффективный завод только для того, чтобы он был в составе группы компаний. Тем более что на суммарный объем выпуска сахара заводами нашей группы такое закрытие влияет только в положительном плане.
Вы говорите про низкую рентабельность, а за счет каких средств в таком случае проводили модернизацию?
При невысокой рентабельности переработки сахара существует эффект масштаба: если бы у нас было два завода, то с низкой рентабельностью мы бы не смогли выкраивать средства на их серьезную модернизацию. Но поскольку у нас было 16 заводов, то даже небольшая рентабельность позволяла пусть не массово, как сейчас мы это делаем, но постепенно одно за другим приводить их к достойному состоянию. Мы в первую очередь обновляли самые нуждающиеся предприятия, чтобы обеспечить их эффективность и безопасность; затем все остальные.
Кроме того, у нас в то время практически не было выплат дивидендов акционерам, был скромный премиальный фонд менеджменту. Все, что мы зарабатывали, шло на модернизацию и развитие предприятий. Даже в тот непростой период на инвестиции в производство мы тратили ежегодно сотни миллионов рублей.
Можете выделить какой-то самый интересный или самый сложный проект по модернизации?
Самым первым масштабным проектом был проект по строительству на Ольховатском сахарном комбинате в Воронежской области завода по дешугаризации мелассы 15 лет назад. Речь идет о процессе дополнительного обессахаривания мелассы — мы первыми в России начали извлекать дополнительный сахар из патоки, можно сказать, получать его из отходов. Но главной целью был не сахар, а аминокислота бетаин, который тогда был в дефиците и в мире, и в стране. Все 100 % нашего бетаина уходили на экспорт.
Кроме этого, у нас прошла большая модернизация на Золотухинском, на Любимовском, на Елань-Коленовском, на Перелешинском заводах… Мы постоянно модернизируем все наши предприятия, устанавливаем новое оборудование, повышающее производительность и снижающее затраты на производство, развиваем мелкую фасовку для снижения стоимости сахара в магазинах.