Премиальный полуприцеп заезжает в свободную нишу
В Татарстане запустили полный цикл производства тентованных полуприцепов, организованного по европейским стандартам
«Рабочая лошадка» — так часто называют самый распространенный тип грузовых полуприцепов, тентованные, которые днем и ночью колесят по дорогам страны, перевозя огромное количество неспециализированных грузов, а точнее все, что не требует особых условий перевозок, от бакалеи до яблок насыпом. На протяжении многих лет доля европейских брендов тентованных полуприцепов составляла в России более половины всего рынка, заходить в эту нишу отечественные производители, особенно новички, не особо стремились — сложно конкурировать с такими мастодонтами индустрии, как Schmitz Cargobull и Krone. Однако после начала СВО и ухода с рынка большинства западных брендов образовался дефицит тентованных полуприцепов. По данным Национального агентства промышленной информации (НАПИ), отечественной продукции не хватает, заказы расписаны на месяцы и годы вперед. При этом продажи новых полуприцепов в этом сегменте постоянно растут, по итогам одиннадцати месяцев 2023 года они увеличились на 53,6% год к году и составили 7000 штук.
Вот на этом фоне на рынок выходит новый игрок — компания «Вагнермайер Руссланд», которая на территории ОЭЗ «Алабуга» в Татарстане запустила в ноябре 2023 года машиностроительный комплекс полного цикла с плановой мощностью 3000 полуприцепов в год под брендом Wagnermaier. Иностранное название бренда не случайно: компания заявлена как совместный проект с одним из европейских производителей магистральной техники, название которого не раскрывается по понятным причинам. Между тем от своего зарубежного партнера предприятие намерено взять лучшее — производительную европейскую технологию, высокие стандарты качества, надежности и безопасности вкупе с рядом пока незаменимых импортных комплектующих. О том, как «Вагнермайер Руссланд» будет реализовывать все эти планы, «Моноклю» рассказал исполнительный директор компании Рустам Субханкулов.
— Рустам Маратович, насколько все-таки свободна рыночная ниша, в которую вы заходите?
— Общая картина рынка полуприцепов в России такова: на учете состоит около 1,2 миллиона полуприцепов, их средний возраст — 22 года, тогда как прогнозируемый срок эксплуатации такой техники составляет девять лет. Причем 70 процентов из общего числа, а это свыше 800 тысяч единиц техники, старше 12 лет. Мощности всех отечественных производителей позволят полностью обновить этот устаревший парк только через 20 лет. Разумеется, в секторе есть запрос на открытие новых производств. Кроме того, мы занимаем нишу, которая вообще осталась пустой после ухода европейских брендов, то есть осуществляем действительно нужное импортозамещение. В прошлом году Минпромторг исключил полуприцепы из числа товаров, параллельный импорт которых разрешен. И даже несмотря на это, 18 процентов рынка осталось за производителями из Евросоюза, а значит, запрос рынка на привычное качество европейских брендов никуда не делся. Полагаю, наш объем производства в три тысячи единиц в год позволит улучшить ситуацию в отрасли, а наши клиенты получат продукт, к которому привыкли.
— Сколько вы инвестировали в проект и когда планируете выйти на проектную мощность?
— Инвестиции составили 748 миллионов рублей, из них 500 миллионов пошли на оснащение производства и 248 — на закупку материалов, комплектующих. Срок окупаемости рассчитываем в пределах трех лет. На проектную мощность в три тысячи единиц завод должен выйти в 2026 году — это при круглосуточной работе без выходных и праздничных дней, с выпуском десяти готовых полуприцепов в сутки и численным составом коллектива в 250 человек. Это реальные цели, и движемся мы к ним довольно быстро. На объект мы зашли в июне 2023 года, а уже в ноябре у нас была первая отгрузка готовой продукции.
Ускорить процесс запуска нам помог фактор готового помещения. Дело в том, что кроме налоговых преференций, которые предусмотрены во всех ОЭЗ страны, резидентам «Алабуги» предоставляется возможность взять в аренду готовые производственные модули. Здесь мы смогли выбрать помещение, которое нам подходит по технологическим параметрам, с прекрасной готовой инфраструктурой. Здесь есть газ, электричество, водопровод, рядом трасса М-7 и недавно открылась М-12. Наличие готового модуля сократило нам предполагаемые затраты на строительство, оптимизировало бюджет на 250 миллионов рублей. Мы заключили договор аренды на десять лет — на производственный модуль площадью 7500 квадратных метров и на открытую площадку в 2000 квадратных метров. Модуль находится внутри только что возведенного индустриально-технологического парка «Синергия», в нем расположены корпуса разного размера и конфигурации. При этом отдельные улучшения мы выполняли дополнительно за свой счет — осуществили разводку электросетей, подготовили специальный фундамент под наше оборудование, установили дополнительные ворота, изменили систему отопления, немного доработали вентиляцию. Проектные работы выполняла компания «Алабуга Девелопмент», что тоже очень удобно.
Сегодня мы находимся на первом этапе реализации проекта: работаем по 40 часов в неделю, 68 человек выпускают два полуприцепа в сутки. С апреля начнется вторая стадия проекта — с набором полного штата первой смены, выпуском четырех полуприцепов в сутки. К концу года перейдем на третий этап — с работой в две смены и выпуском уже восьми полуприцепов. И уже на четвертом этапе выйдем на проектную мощность. На запланированные объемы в три тысячи штук планируем выйти в 2026 году.
— А в чем смысл этой этапности — в отработке технологии производства?
— Мы себе поставили задачу: не допустить отклонения от европейских стандартов качества и стать самым эффективным производством в России. И нам очень важно не масштабировать неэффективную работу, поэтому будет такой плавный, постепенный переход к увеличению объемов выпуска — чтобы отрабатывать все процессы шаг за шагом.
Европейский стандарт, как он есть
— Расскажите, как вы будете достигать своих целей. Что представляет собой ваше производство полуприцепов?
— У нас завод полного цикла, поэтому организационно он состоит из четырех последовательных участков. Начинается все с заготовительного участка, где мы из листов металла производим составные части. Здесь используется станок высокопроизводительной лазерной резки металла на два шестиметровых стола, позволяющий осуществлять непрерывную резку. На этом участке также есть гибочный станок с ЧПУ, позволяющий без применения средств измерения получать повторяемую точность каждой детали, и сварочные немецкие полуавтоматы EWM — топовое оборудование, посредством которого производится высококачественная сварка без брызг на различных режимах, то есть аппарат сразу берет на себя функцию обеспечения качества. И тут же стоит автоматическая установка для сварки балок под флюсом — редкая в отрасли машина.
Следующий участок — сборочно-сварочный, где мы формируем раму полуприцепа из заготовок на двух параллельных линиях, каждая из которых содержит стапель, то есть средство специального оснащения, позволяющее позиционировать между собой составные части рамы так, чтобы собирать их с постоянной и высокой точностью. После стапеля идет кантователь — специальная машина, которая обеспечивает механизированный процесс сварки, и два поста зачистки сварных швов.