Бизнес с хорошей пластикой
Российский предприниматель, изучив в Германии бизнес по производству инженерных пластиков и изделий из них, занялся им в России. Теперь он продает свою продукцию, сделанную из иностранного сырья, по всему миру
«Я уезжал в Германию не для того, чтобы поменять родину, а чтобы заработать денег. Заработал, технологиям научился и теперь внедряю их в России», — говорит владелец «Пластмасс Групп» Юрий Гребе.
Полимерные материалы, которые используются в различных деталях и механизмах трения-скольжения (подшипники, втулки и проч.) как замена традиционным материалам, таким как бронза, полиамид, фторопласт, стали в российской промышленности обычным явлением не сразу. Гребе начал возить их в Россию из Германии, которая традиционно лидировала в производстве инженерных пластиков для подшипников. «Когда в 2005 году я приехал сюда на легковой машине, набитой полимерными заготовками, на меня странно посмотрели на границе: а что ты будешь с этим здесь делать? — вспоминает Гребе. — Бронза — классный продукт, но она нужна не во всех узлах». Из килограмма инженерного пластика можно сделать в три раза больше деталей, чем из бронзы, они будут дешевле в два — два с половиной раза и не требуют периодической смазки.
По словам Гребе, на заводах с трудом соглашались попробовать новые материалы. После 2008 года ситуация резко изменилась: «В наших продажах произошел сильный рывок вперед, потому что вся Россия захотела, чтобы все работало долго и было дешево. Тогда с нами начали разговаривать».
В Германии Юрий Гребе оказался сразу после армии, уехав туда вслед за матерью (его семья из поволжских немцев). Проработав несколько месяцев на производстве, стал заниматься торговым бизнесом, в том числе с российскими партнерами. «В двадцать три года я уже смог купить себе дом в Германии», — вспоминает он. В последние годы его бизнес в Германии был связан с продажами полимерных материалов. Но открывать полноценное производство деталей из пластика он за границей не стал: «Я там не дома. Здесь мы обустроили производство за семь лет, а там это потребовало бы лет тридцать. А окупаемость в России — три-четыре года, если все сделано правильно. Россия — лучшая страна для такого завода, потому что здесь более дешевые энергоресурсы: в нашем производстве на них приходится 30 процентов себестоимости продукта. А еще, если в России люди видят, что ты стремишься к цели и стараешься сбить одну команду, то в основном это получается. А в Германии людям ничего не нужно, у них и так всё есть».
Немецкая компания Simona, импортирующая в Россию продукцию из инженерных пластиков, не видит возможности для открытия производства в России или локализации какой-то его части: «Ситуация на рынке не улучшается, и пока причин для инвестиций нет».
Время включать экструдер
До 2014 года основанная Гребе «Пластмасс Групп» продавала в России продукцию немецких компаний — производителей деталей из инженерного пластика. Российские потребители к пластикам постепенно привыкали, и продажи быстро росли. Немецкие партнеры были довольны.
Девальвация рубля в 2014 году укрепила намерения Гребе открыть своё производство, однако немцы не захотели вкладываться в этот проект. «Я стал думать о производстве в России еще в 2008 году, когда был конфликт с Грузией, — ждал, что начнутся жесткие санкции со стороны Запада, однако в тот момент западные партнеры обиду “проглотили”, — рассказывает Гребе, расположившись в своем кабинете под портретами Владимира Путина и губернатора Подмосковья Андрея Воробьева. — А в 2014-м стало ясно: время пришло».
Начиналось производство на арендованных в Подмосковье площадях, а полтора года назад «Пластмасс Групп» выкупила помещения в подмосковном Щелкове, где сейчас на 15 тыс. квадратных метров располагаются завод и склады.
Начало было сложным, признает Гребе, но у него были знания европейских технологий переработки полимерного сырья и связи в немецкой индустрии. Начав с одного экструдера, на предприятии постепенно выстроили почти полный цикл: отжиг гранул в печах, экструзия полимерных материалов из гранулята, прессование, компаундирование — смешивание полимерного сырья для изготовления пластика. «Пластмасс Групп» занимается также мехобработкой, литьем и выпуском готовых деталей, как по стандартным размерам, так и на заказ по чертежам клиентов.
«Вообще, что такое пластик? Это цепь молекул. Мы получаем его в виде гранул и должны правильно его обработать — обжечь, чтобы сложилась правильная цепь и материал, из которого будет сделан пластик, не коробило, — рассказывает предприниматель. — Основной наш продукт — пластики для подшипников скольжения. Они есть везде, где что-то движется, будь это колесо, конвейерная линия или имплантат. Важно правильно подобрать материал для подшипника, чтобы улучшить некоторые узлы и сделать их дешевле, чем мы и занимаемся. Улучшить — значит создать свой композит, особый “замес”, улучшающий скольжение».
От импорта готовой продукции удалось уйти, но вот сырье — в виде гранул или порошков — ввозится из-за рубежа.
«С поставками сырья не было и не будет проблем: западные компании их охотно продают, ни под какие санкции эти порошки не подпадают — кому они особо нужны-то в России? Поставщики не объясняют, как их использовать, чтобы получить на выходе нужный продукт. Поэтому в России не могут наладить переработку этих сложных недешевых продуктов. Очень распространен на нашем рынке полипропилен, его в России и производят, и много перерабатывают, а вот работать с такими материалами, как Pet, PI, Peek, очень трудно, — говорит Гребе. — А ошибки обойдутся дорого, ведь сам порошок может стоить, например, 70 евро за килограмм. Мы встречали китайцев, которые отказались от работы с Peek (полиэфирэфиркетон) просто потому, что не смогли наладить технологию: взяли три-четыре тонны сырья и получили на выходе мусор». Например, материал PPS в Россию обычно поставляют уже переработанным, то есть с наполнителями, добавками. В чистом виде его почти не покупают. По словам Гребе, он закупает чистый PPS, в который делается четыре-пять добавок, и уже из этого материала производятся готовые прутки, например для подшипников скольжения.