Самые необычные технологии в лифтах
С тех пор как лифты убрали в шахты с глухими стенами и снабдили автоматическими дверями, их устройство стало тайной за семью печатями. Особенно для любопытных детских глаз. Но мы-то, взрослые, знаем, что лифт – несложная машина: кабина, лебедка, противовес. И не знаем, что и в этой сфере – сфере подъема-спуска граждан и грузов – внедряются разные интересные технологии.
Простой пример. Мы привыкли, что многоэтажные дома обычно венчаются прямоугольными башенками точно над лестничными площадками: это машинные отделения лифтов, и без башенок никак не обойтись — куда же девать лебедку, шкафы управления? А вот, оказывается, обойтись вполне можно. И сэкономить тем самым стройматериалы и рабочее время, которые обычно тратились на эти «архитектурные излишества».
24 ящика
С тех пор, как Элиша Грейвз Отис разрубил топором канат, на котором висел деревянный подъемник, а подъемник не упал и оставил тем самым в живых стоявшего на нем гениального американского изобретателя, в мире произошла урбанистическая революция. Безопасный лифт, который не падал, даже если лопались все удерживавшие его канаты, открыл дорогу массовому строительству многоэтажек, а затем и настоящих небоскребов. Отис демонстрировал свой опыт в далеком 1854 году, а компания, названная его именем, работает до сих пор и является одним из крупнейших в мире производителей подъемных машин. Еще более интересно, что компания Otis уже давно укоренилась в России, построила здесь свои предприятия и производит лифты с минимальным использованием импортных комплектующих.
«ПМ» в составе группы журналистов пригласили на завод по производству лифтов в Санкт-Петербурге, где мы с удивлением обнаружили, что… увидеть лифт на заводе лифтов невозможно. Все дело в том, что машина не поставляется на стройку в готовом виде — это не технологично. Лифт монтируется прямо на месте из доставленных с предприятия узлов и деталей, упакованных в ящики (производственники говорят «в виде грузомест»). Сколько будет этих грузомест, зависит от производителя. На каких-то заводах упаковывают будущий лифт в шесть ящиков. На заводе Otis лифт распределен между 24 грузоместами — здесь считают, что так монтажникам будет значительно удобнее.
Станки и штрихкоды
На предприятии в основном работают с листовым металлом разной толщины (до 4 мм). Заготовки поставляются на завод в виде «карточек», то есть листов, имеющих оптимальные размеры для выкраивания той или иной детали, — так снижается количество отходов. Металл режут, штампуют, гнут, при этом в цеху нет страшного визга и грохота: многие операции проходят в закрытых камерах современным станком с ЧПУ. Лифты делают конвейерным способом, причем главный принцип таков: изготавливается один комплект за другим. То есть, если нужно произвести партию из 25 лифтов, не делают сначала 25 экземпляров одной детали, потом 25 экземпляров другой и т. д. Нет, сначала все детали для одного лифта, потом для второго, и так 25 раз. Это кажется необычным, но современная техника под управлением компьютеров справляется с таким заданием легко. Скажем, гибочный станок, получая заготовку, сканирует штрихкод и тут же подгружает программу обработки. Придет заготовка с другим штрихкодом — станок элементарно переключится на иное задание. Все станки соединены на одном уровне специальными столами типа рольгангов, по которым легко перекатывать даже массивную металлическую деталь. Производство организовано таким образом, чтобы избежать сварки и покраски, плохо вписывающихся в конвейерный процесс: используются несварные неразъемные соединения и металлические листы с уже нанесенной краской или покрытиями. Народу в цеху мало. Согласно модным lean-технологиям, на одну производственную операцию должно приходиться не более одного рабочего.