ЭкспертHi-Tech

Восстановлению подлежит

После долгих лет встраивания России в глобальные технологические и производственные процессы отечественной промышленности приходится возвращать утраченные компетенции

Николай Ульянов

Производственные цепочки, стягивающие мир, напряжены и начинают рваться. Ускоряется процесс бэкшоринга, то есть перевода производств, созданных за границей, обратно в страны происхождения. Не исключено, что вскоре каждой стране придется рассчитывать в основном только на свою промышленность.

Тем временем принятая российским правительством в начале июня сводная стратегия развития обрабатывающей промышленности разочаровала (см. «Промышленная политика посткризисной России: прибрать к рукам добавленную стоимость», «Эксперт» № 26 за 2020 год). Документ получился не столько для промышленности, сколько для чиновников. Каждая из отраслей, судя по тексту стратегии, предоставлена сама себе и будет развиваться в отрыве от других. Нет прописанных механизмов взаимодействия, которые могли бы восстановить потерянные звенья технологических цепочек, дать дополнительный стимул к внедрению новых технологий и разработке новой продукции. То, в чем мы нуждались и раньше и в чем все острее нуждаемся сейчас.

В этом обзоре мы попытались описать различные инструменты генерации технологических идей, разработки и внедрения новых технологий, воплощения в натуре — то есть в готовой продукции — конкретных решений.

Раскрутить турбину

Российское государство контролирует значительную часть экономики страны. И оно не может оставаться в стороне от развития промышленности в части внедрения новых технологий и появления новой продукции. Причем речь идет не только о компаниях, где есть доля государства и его прямое воздействие на управленческие решения.

В случае компании «Силовые машины» в реализации проекта по производству турбин большой мощности есть заинтересованность государства. В конце прошлого года «Силовые машины» победили в конкурсе на получение из бюджета субсидии в размере пять миллиардов рублей на проведение НИОКР по созданию газовых турбин с диапазонами мощности 60–80 и 150–180 МВт. Турбины с такими параметрами в России не производятся, и внимание власти к организации их производства понятно: в связи с санкциями страна может лишиться возможности закупать эти агрегаты.

Как рассказал «Эксперту» генеральный конструктор «Силовых машин» Александр Ивановский, технологическое развитие компании определяется продуктово-рыночной стратегией. Она планируется на три периода: краткосрочный — на год вперед, среднесрочный — на три года и долгосрочный — на десять лет. В рамках этой стратегии готовится и программа НИОКР по разработке оборудования и технологий с такой же периодичностью, в рамках которой предусматривается порядка 50–80 мероприятий. Примерно половина этой программы приходится на совершенствование существующих продуктов и технологий, вторая половина — это разработки принципиально новых для компании оборудования и технологий, необходимых для его производства. Разработка газовых турбин большой мощности — пример как раз из второй части. Этот проект тянет за собой создание новых технологий. Например, компании необходимо в рамках этого проекта освоить производство газотурбинных лопаток, что, в свою очередь, включает в себя разработку технологий литья заготовок лопаток и нанесения теплозащитных покрытий.

Да и само изготовление лопаток возможно не только методом литья. «Мы запустили НИОКР по аддитивным технологиям в рамках проекта по газовым турбинам, — рассказывает Александр Ивановский, — параллельно с технологией литья лопаточного аппарата попробуем изготовить модельный комплект лопаток по аддитивной технологии, сравним механические свойства, себестоимость, проведем испытания. По результатам будет приниматься решение о дальнейшем применении технологии. Помимо лопаток в номенклатуре оборудования, которое мы делаем, есть узлы, возможность печати которых мы изучаем».

3D-печать компания пробует использовать и при изготовлении тех своих продуктов, технология изготовления которых уже отработана, одновременно изменяя и совершенствуя конструктив изделий: «Мы понимаем, что аддитивные технологии развиваются. Сейчас пробуем получить с помощью аддитивных технологий сложные узлы турбин. Есть такие узлы, которые изготавливаются в несколько технологических операций: условно, литье, сложная механическая обработка, сварка, снова сложная механическая обработка… С помощью аддитивных технологий, убрав технологические переделы, мы рассчитываем удешевить производство».

В производстве газовых турбин большой мощности «Силовые машины» и Россия в целом находятся в догоняющей позиции. И это несмотря на то, что технологией их производства мы владели: еще в середине 1970-х на Ленинградском металлическом заводе, который сейчас входит в состав «Силовых машин», производились турбины мощностью 100 МВт, на тот момент самые мощные в мире.

«Есть оборудование, которое не производилось российскими машиностроительными предприятиями. И нашим, в частности. Не было заказа от внутреннего рынка, и сегодня на зарубежных рынках мы не можем конкурировать с мировыми производителями по таким направлениям, как, например, оборудование на суперсверхкритические параметры пара, — поясняет Александр Ивановский. — Кроме того, под программу ДПМ-1 в свое время не развернулась программа производства собственных газовых турбин. В итоге мы нашу, российскую, генерацию в рамках ДПМ-1 построили на зарубежных газовых турбинах. По ГТУ мы семимильными шагами наверстываем упущенное время. Два года назад запустили крупный проект возрождения производства газовых турбин, начав с освоения двух типов турбин — ГТЭ-65 и ГТЭ-170. По ССКП рассчитываем пойти по аналогичному пути: через внутренний заказ с возможной поддержкой государства спроектировать и произвести оборудование для российских потребителей, получить референцию и выйти на внешние рынки».

В то же время в тех секторах, где заказ был, позиции «Силовых машин» сильны.

«Мы обладаем уникальной технологией — это быстроходная паровая турбина для АЭС мощностью 1200 мегаватт. Мы здесь точно передовики в мире. Мы единственные, кто достиг 1200 мегаватт в быстроходном исполнении. Это позволило нам предложить для атомной станции компактное и более дешевое решение, чем могут предложить наши зарубежные конкуренты. Все развивали быстроходную технологию, 3000 оборотов в минуту, но никто, кроме нас, не преодолел рубеж в 1000 мегаватт мощности. Сейчас мы продолжаем совершенствовать наш быстроход. У нас обширная программа НИОКР по этой теме. Мы занимаем лидирующие позиции по гидротурбинам. Мы не то что в пятерке здесь, мы лучшие по ряду направлений. С точки зрения КПД, с точки зрения мощности мы на передовых позициях», — говорит Александр Ивановский.

В долгосрочных планах компании — развитие темы ГТУ большой мощности: разработка газовой турбины мощностью порядка 500 МВт. В этом же ряду и разработка оборудования под ультрасуперсверхкритические параметры пара.

До последнего времени в России не было запроса на производство ГТУ на основе органического цикла Ренкина (Organic Rankine Cycle, ORC или ОЦР. Назван в честь Уильяма Ренкина, шотландского инженера XIX века, одного из создателей технической термодинамики; по циклу Ренкина в различных его вариациях вырабатывается львиная доля мировой электроэнергии).

Суть ОЦР в том, что в турбине в качестве рабочего тела используется неводяной пар, а пар органической жидкости, имеющей более низкую, чем вода, температуру кипения. Часто в качестве низкокипящего рабочего тела (НРТ) используется пентан (углеводород класса алканов, содержится в природном газе, попутном нефтяном газе, нефти), температура кипения которого — 36 °C. Из-за этого органический цикл Ренкина еще называют «пентановой технологией».

Низкая температура кипения рабочего тела позволяет использовать фактически бросовое тепло: выхлоп газопоршневого двигателя или газотурбинной установки, технологические горячие газы, получаемые, например, в процессе производства цемента, стали, кирпича.

Органический цикл Ренкина имеет ряд преимуществ перед паровым циклом: нет сверхкритического давления, используемая в качестве рабочего тела жидкость не приводит к возникновению коррозии, нет риска эрозии лопаток, персонала для обслуживания требуется меньше и так далее. Другое дело, что электрическая мощность таких установок обычно не превышает нескольких мегаватт. Тем не менее, учитывая общий запрос на энергосбережение, утилизация таким способом тепла, которое сейчас просто выбрасывается в атмосферу, имеет хорошие перспективы. В мире уже построены сотни таких установок.

С некоторой досадой отметим, что и здесь для нас «новое — это хорошо забытое старое»: первая ОЦР-электростанция — Паратунская ГеоЭС — была построена более 50 лет назад в Советском Союзе на Камчатке и использовала геотермальное тепло для нагрева НРТ.

Сейчас в России появляется спрос на турбоустановки на базе ОЦР. Несколько установок уже построены, но иностранными компаниями. Интерес проявляет «Газпром»: для получения электроэнергии можно использовать отходящее тепло газовых турбин, работающих на компрессорных станциях газопроводов. По словам Александра Ивановского, разработка этого оборудования включена в НИОКР «Силовых машин».

В отличие от органического цикла Ренкина оборудование, работающее по циклу Аллама, — новое слово в мировой энергетике. Автор технологии — Родней Аллам, английский ученый, лауреат премии «Глобальная энергия-2012» и Нобелевской премии мира 2007 года в составе межправительственной группы экспертов по изменению климата, разделившей награду с бывшим вицепрезидентом США Альбертом Гором. Два года назад в США, в Техасе, компания NET Power запустила демонстрационную станцию мощностью по электроэнергии 25 МВт, работающую по циклу Аллама. В планах — строительство к 2022 году уже полноценной электростанции мощностью до 300 МВт.

Принципиальное отличие этой технологии в том, что в качестве рабочего тела используется углекислый газ, который образуется при сжигании природного газа с чистым кислородом, а не с воздухом. Для получения кислорода станция оснащена воздухоразделительной установкой. Использование кислорода позволяет свести к нулю вредные выбросы оксидов азота. А использование СО2 в качестве рабочего тела — исключить его выбросы в атмосферу: проходя через турбину газ возвращается в камеру сгорания, а его излишки отбираются. Впоследствии углекислый газ может использоваться в промышленном производстве или, например, закачиваться в скважины для повышения нефтеотдачи. Таким образом, электростанция, работающая по циклу Аллама, имеет нулевые выбросы.

«Силовые машины» тоже подключились к разработке оборудования для этой технологии совместно с НИУ МЭИ в рамках программы «Энергетика больших мощностей нового поколения». Как признает Александр Ивановский, пока мы отстаем от зарубежных коллег. «По циклу Аллама у нас нет четкого графика и сроков», — говорит он.

Еще одно перспективное направление развития мировой энергетики — водород. Его использование требует несколько иной конфигурации камеры сгорания газовой турбины. Мы НИОКР по сжиганию водорода запустили и планируем вести его параллельно с программой по ГТУ большой мощности: на стенде для испытания камеры сгорания для газовых турбин будем испытывать камеры сгорания и для водорода».

Сталь прокатывается в цифре

Директор по исследованиям и разработкам группы НЛМК Анна Коротченкова говорит, что проекты разработки новых продуктов — речь идет о стали с различными свойствами и стали с покрытиями — появляются из двух источников: 50% — это запрос со стороны клиентов, а остальные 50% инициируются внутри компании, — говорит Анна Коротченкова.

«Когда появляется некая идея для разработки нового продукта, сначала мы проводим исследование: смотрим, что есть на рынке, что делают наши конкуренты, изучаем патентный ландшафт. Если понимаем, что да, можно делать, формируем техническое задание, в котором определяем сроки, бюджет проекта, ресурсы. В системе оценки проекта для нас главное не новизна технологии, а экономический эффект, который мы принесем компании».

Следующий за формированием технического задания этап — построение компьютерной модели, которая рассчитывает оптимальные режимы обработки металла и химический состав стали для получения заданных характеристик. Команда, которая этим занимается, находится в Бельгии, на заводе НЛМК в Ла-Лувьере, здесь расположен второй центр исследований и разработок группы. Первый — в Липецке, по месту нахождения главного актива группы — Новолипецкого меткомбината.

В России специалистов с такими компетенциями найти не удалось, хотя и очень хотелось, поскольку «один бельгийский оператор оборудования, фактически технический работник, стоит столько же, сколько три кандидата наук в Липецке».

После компьютерного моделирования — физическое моделирование в лаборатории. Задача — верифицировать полученную модель на реальных данных. Лабораторный эксперимент позволяет отрабатывать технологию на объеме металла порядка 100 кг, в то время как минимальный объем плавки на производстве — 150 тонн. Что касается обработки металла на прокатных мощностях, то сегодня воспроизвести технологический цикл НЛМК можно только на лабораторных станах ЦНИИчермет имени И. П. Бардина. «В Чермете такая очередь на экспериментальную прокатку металла, что нам понадобится пятьдесят лет, если мы решим прокатать весь металл повсем нашим проектам у них, — рассказывает Анна Коротченкова. — Поэтому сейчас мы прорабатываем вопрос о покупке собственных лабораторных станов».

Как говорит г-жа Коротченкова, у многих зарубежных конкурентов такие лабораторные станы есть, поскольку при привлечении внешних контрагентов повышаются риски утечки информации.

Опытные образцы полученного продукта исследуются в лаборатории.

Кстати говоря, в феврале этого года в Липецке был открыт научно-исследовательский центр, оснащенный самым современным лабораторным оборудованием. В частности, есть электронный просвечивающий микроскоп, позволяющий наблюдать атомы кристаллической решетки с разрешением до 0,15 нм. «Ни у одного производителя стали такого микроскопа еще нет. Дополнительно он оснащен магнитной линзой, которая помогает исследовать мелкодисперсную фазу в электротехнических сталях. Но труднее всего было найти людей, которые могли бы на этом оборудовании работать, — рассказывает Анна Коротченкова.

После того как в ходе лабораторных исследований подтверждаются целевые свойства продукта, происходит переход на последний этап разработки — опытно-промышленный эксперимент. Как правило, достаточно 20 промышленных плавок, чтобы закрепить результат и считать технологию стабильной.

Генерация и регенерация

Один из главных клиентов НЛМК — строительная отрасль. Здесь в первую очередь востребованы антикоррозийные стали и стали с функциональными покрытиями.

Традиционно в качестве антикоррозийного покрытия стали используется довольно дорогой цинк. Для улучшения потребительских свойств покрытия было разработано альтернативное, в которое помимо цинка входят алюминий и магний. Хотя два последних металла присутствуют в малых долях, это улучшает антикоррозионные свойства: в ходе испытаний в камере солевого тумана новое покрытие показало в три раза более высокую стойкость к коррозии, нежели сталь с цинковым покрытием. На разработку нового покрытия ушло около двух лет.

Это не новый для рынка продукт, однако НЛМК удалось подобрать свое соотношение магния и алюминия к цинку, что позволило подать заявку на патент и закрепить за собой права на технологию. Производство стали с этим покрытием планируется начать в следующем году. Среди потребителей не только строительная отрасль, но и автопром.

Для автопрома актуальна разработка сталей, которые, с одной стороны, обладают высокой прочностью, а с другой — пластичностью и лучше поддаются штамповке. И здесь разработчикам необходимо найти баланс между прочностью и пластичностью, который устроил бы потребителя.

НЛМК намерен усилить свои позиции в этом секторе разработок и дополнительно собрать две исследовательские команды: одна займется разработкой технологий производства сталей для штамповки, а вторая — технологиями соединения металла, альтернативными традиционной сварке.

«Мы разрабатываем технологии производства сверхвысокопрочных марок стали для производства силовых деталей кузова автомобиля, в том числе методом горячего прессования. В России эту технологию пока никто не освоил, а в мире — лишь несколько компаний», — подчеркивает Анна Коротченкова.

В случае с покрытиями для стали вариантов множество: например, покрытия, которые отражают ультрафиолетовое или инфракрасное излучение. Или антивандальные, с которых легко смывается краска. Есть покрытие самовосстанавливающееся: под воздействием внешней среды, например, при повышении влажности или температуры окружающей среды, его полимерные цепочки восстанавливаются. То есть провел по царапине влажной тряпкой, и она затянулась. Или покрытие, генерирующее электроэнергию, когда на стальной лист или стальную черепицу наносится материал, который под воздействием солнечного света вырабатывает электричество.

Не в своем отечестве

Есть идеи, и есть разработки, но вот интереса со стороны потенциальных заказчиков к новым технологиям и новым продуктам внутри страны порой нет.

«У нас есть идея создать покрытие, которое будет поглощать вредные химические соединения из воздуха. Есть понимание, как это сделать, — рассказывает Анна Коротченкова. — Покрытие наносится на стальной лист, которым облицовываются фасады зданий, и поглощает различные оксиды, пыль и другие элементы, очищая воздух. Мы сначала пошли к нашим, российским строителям. Они сказали “нет”. Понятно, что сталь с таким покрытием будет стоить дороже. Пришли в Европу. Они: “Какое хорошее покрытие, нам интересно, мы возьмем”. Они и льготы от правительства получат при строительстве, поскольку будут использовать более экологичные материалы».

Вообще большинство наиболее интересных научно-исследовательских проектов инициируется иностранными клиентами компании. И уже потом сделанный по их заказу продукт предлагается в России.

НЛМК — единственный в стране производитель трансформаторной стали, которая продается не только на внутреннем, но и на внешних рынках. «Иностранные клиенты более требовательны. От них поступает заказ: делать сталь тоньше, с лучшими магнитными свойствами, — продолжает г-жа Коротченкова. — Мы принимаем этот заказ, идем уже к нашему российскому клиенту и говорим: вот смотри, мы можем сделать сталь тоньше, потери из-за этого будут меньше, а трансформаторы будут более эффективные. Мы объясняем ему, как он, используя новую марку стали, сможет заработать, то есть создаем для него цепочку ценностей».

В целом предпочтение отдается проектам, в основе которых научные исследования, а сама технология реализуется на действующем оборудовании или оборудовании, покупка которого уже была утверждена и состоится в ближайшие год-два.

«Если мы включаем в стоимость проекта создания нового продукта еще и покупку производственной линии под него, то сроки окупаемости проекта растут. Проекты, которые окупаются в перспективе пяти-семи лет, мы сейчас стараемся не брать», — говорит Анна Коротченкова.

Вместе с тем НЛМК, что называется, держит руку на пульсе процесса развития технологий с далекой перспективой. Как и в случае с «Силовыми машинами», речь идет о водороде. Только не о водородной энергетике, а о водородной металлургии. Суть которой в том, что для восстановления железа используется водород. Но водород имеет свойство делать сталь более хрупкой и просачиваться сквозь нее (о водородной экономике см. «Первый хочет стать главным», «Эксперт» № 48 за 2019 год). Эту проблему металлургические компании пытаются снять. «Мы разрабатываем стали настолько плотные, что они не пропускают водород, — говорит Анна Коротченкова. — Что касается прямого восстановления железа водородом, то, хотя мы сейчас и занимаемся проектами, которые рассчитаны на традиционное конверторное производство, мы не в танке сидим и понимаем, куда все движется. НЛМК вошел в исследовательское сообщество европейских производителей стали, которое занимается темой использования водорода в металлургии».

Наука двигает производство

Что касается разработки и освоения производств новых видов сплавов, то у металлургов впереди много работы. Российские машиностроители неоднократно высказывали претензии к продукции металлургов. Главная претензия — отсутствие на отечественном рынке сталей и профилей нужного сортамента (см. «Принуждение к сотрудничеству», «Эксперт» № 45 за 2018 год). Это вынуждает машиностроителей покупать металл на других рынках. Иногда для производства экспортной продукции компаниям приходится закупать стальной прокат определенной марки за границей, изготавливать из него изделие и затем отправлять его потребителю.

«Нормативы на изготовление вагонов для Европы содержат требования по применению марок стального проката, который не выпускается российской промышленностью, — рассказывает заместитель генерального директора по стратегии и продукту Объединенной вагонной компании (ОВК), исполнительный директор Всесоюзного научно-исследовательского центра транспортных технологий (ВНИЦТТ) Анна Орлова. — Освоение такого проката потребует разработки металлургическими комбинатами новых составов стали, сертификацию проката по европейским нормативам. Сейчас мы сначала импортируем такой прокат из Европы, затем изготавливаем раму вагона в России, а затем снова везем ее в Европу. Сокращение транспортных издержек, безусловно, сделает нашу продукцию более конкурентоспособной».

Впрочем, наличие собственного литейного производства на тихвинской площадке позволяет ОВК отчасти самостоятельно решать проблемы с отсутствием необходимых стальных сплавов. Например, в случае поставок элементов вагонных тележек для рынка Северной Америки с тем, чтобы получить детали с необходимой прочностью, был разработан новый химический состав стали для отливок. Основной объем НИОКР в рамках ОВК ведет ВНИЦТТ, что соответствует практике крупных компаний, выделяющих инжиниринговые подразделения в отдельные структуры.

Трубная металлургическая компания (ТМК) совмещает в себе и производство стали, и конечных изделий из нее — труб различного сортамента. И задачу разработки новых сталей, позволяющих наделить трубы новыми потребительскими качествами, решает сама.

Год назад ТМК продала свои североамериканские активы — десять заводов в США и два в Канаде, которые покупала в 2008 году. В составе этих активов был и научно-исследовательский центр в Хьюстоне, работа которого координировалась с российским НИИ трубной промышленности (Челябинск). Тем не менее в 2015 году ТМК начала строить в Сколково свой собственный НТЦ. Общий объем инвестиций составил около пяти миллиардов рублей, из них два миллиарда — в оборудование.

Как оказалось, не зря: после продажи американских активов итальянской Tenaris рассчитывать на то, что конкурент поделится какими-либо научными разработками, как минимум наивно. Российский НТЦ ТМК был открыт в конце прошлого года, планируется, что здесь будет работать порядка 400 человек.

Поскольку основной акционер ТМК Дмитрий Пумпянский контролирует и группу «Синара», которая в числе прочего занимается производством железнодорожной техники, в частности электропоездов «Ласточка», в центре размещаются и специалисты транспортного машиностроения, которые вовлечены в разработку новых технологий, связанных с рельсовым транспортом.

Помимо научно-исследовательского центра в здании располагается корпоративный университет, где сотрудники компании могут получить дополнительное образование. В год до 15 тыс. человек дистанционно смогут проходить здесь обучение.

Главная задача центра — повышение потребительских свойств продукции компании, то есть труб, за счет разработки новых материалов, прежде всего стальных сплавов.

«Добыча углеводородов ведется во все более сложных условиях, на больших глубинах, и вес колонны увеличивается пропорционально ее длине. Соответственно надо увеличивать прочность, — объясняет генеральный директор НТЦ ТМК Игорь Пышминцев. — Но обратной стороной этой вечной материаловедческой задачи становится то, что по мере повышения прочностных характеристик неминуемо теряются какие-то другие значимые характеристики. Добыча идет при отрицательных температурах, в арктических условиях, и любой шаг по повышению прочности приводит к снижению пластичности и хладостойкости. Еще один момент: условия добычи осложнены коррозионными воздействиями. А если материал более прочный, он, как правило, становится менее стойким к коррозии. Коррозию в условиях добычи нефти и газа обычно связывают с воздействием двух компонентов (если исключить кислород) — углекислым газом и сероводородом. И с их воздействием связаны серьезные осложнения с возможностью применения более прочных материалов. Поэтому речь идет о некоем улучшении комплекса свойств металла».

Примерно такая же ситуация с трубами для транспортировки — здесь тоже нужен баланс между желаемой прочностью и другими характеристиками. Найти этот самый баланс позволяет подбор сочетания химического состава и микроструктуры стальных сплавов. Оборудование НТЦ дает возможность глубоко исследовать материал: один из микроскопов центра, по словам Игоря Пышминцева, «позволяет разглядеть отдельный атом в металле».

Следующее приложение научных сил НТЦ — резьбовые соединения труб.

«Резьба — это разрыв целостности. Нужно какое-то решение в области конструкции, чтобы наличие резьбового соединения не было ослабляющим фактором или он был сведен к минимуму», — говорит г-н Пышминцев.

Высокое качество труб ТМК позволило компании стать поставщиком обсадных труб с премиальными резьбовыми соединениями для международного проекта Сахалин-2, потеснив японскую Sumitomo (см. подробнее «Вторжение», «Эксперт» № 8 2020 г.).

Существенным подспорьем в процессе разработки новой продукции становятся цифровые технологии. «Мы развиваем цифровые двойники, у нас есть двойники процессов, технологий, изделий, — продолжает Игорь Пышминцев. — Современное развитие компьютерных технологий позволило создавать многофакторные модели, которые максимально приближены к реальному объекту. Любое воздействие на этот объект можно смоделировать, что позволяет исследовать его и понять, достигнуты ли свойства, которые мы намечали. Но тем не менее конечной стадией проверки становится изготовление реального объекта и его испытание».

В центре есть возможность воссоздать самые тяжелые условия, в которых может эксплуатироваться продукция компании. В числе прочего испытательного оборудования там установлены два стенда, которые могут моделировать работу трубы с резьбовым соединением в условиях скважины, при применении на шельфе или в глубоководной части океана.

Помощь зала

Под проект создания турбин большой мощности «Силовые машины» создали специальное конструкторское бюро газотурбинных установок. Но несмотря на то, что компания имеет собственные подразделения, занимающиеся разработкой технологий, и налаженные связи с научно-исследовательскими институтами, она применяет еще один инструмент. В конце прошлого года был запущен проект «ТехноВызов, в рамках которого широкому кругу участников, как частным лицам, так и компаниям, было предложено на конкурсной основе решить задачу создания технологии обработки турбинных лопаток. Награда победителя — 20% от подтвержденного годового экономического эффекта от внедрения технологии. «Наша цель — получить извне дополнительный опыт для повышения нашей эффективности и производительности», — объясняет Александр Ивановский.

В конкурсе приняли участие восемь команд, одна из которых состояла из специалистов «Силовых машин», остальные — из представителей сторонних инжиниринговых компаний. До этапа отработки технологий на производстве дошли две команды — одна внешняя, специализирующаяся на производстве металлорежущего инструмента, и объединенная команда сотрудников Ленинградского металлического завода (входит в «Силовые машины»). Первоначально проект внешней команды предполагал сократить трудоемкость на 48% при увеличении стоимости инструмента на 0,22%, а команда ЛМЗ предложила вариант, при котором будут снижены как трудоемкость — на 52%, так и стоимость инструмента — на 13%. Победу в конкурсе в итоге одержала внутренняя команда.

Инициатива «Силовых машин» получила мощный отклик в научноисследовательской, и потому компания, не дожидаясь окончания конкурса, объявила о создании площадки по приему технологических предложений, действующей на постоянной основе, — «ТехноВызов-2».

В этом случае принимаются предложения по улучшению технологий для всего спектра продукции, производимой «Силовыми машинами». Желающие принять участие после регистрации на специально созданном сайте получают от специалистов компании задание в соответствии со своими компетенциями. Если технологическое решение будет принято и отработано на действующем производстве «Силовых машин» с созданием опытной партии изделий, разработчик, как и в первом случае, получит вознаграждение в объеме 20% от подтвержденного годового эффекта от внедрения его продукта. Сейчас на сайте проекта зарегистрировано более 40 участников.

Взять свое

По оценке председателя совета директоров группы «Канекс» (производитель оборудования для горнодобывающей и металлургической промышленности) Александра Канцурова, на рынке, где работает его компания, от 70% составляет импортная продукция: «Наша амбициозная гражданская позиция состоит в том, чтобы было наоборот — 70 процентов оборудования делалось в России».

За последнюю четверть века российские потребители привыкли покупать продукцию иностранного машиностроения. А российское машиностроение тем временем хирело, компетенции терялись, специалисты уходили.

Да и технологии не стояли на месте. Так, если раньше медные месторождения с содержанием меди 0,5–0,3% считались непригодными к разработке, то сейчас они успешно осваиваются — технологии и оборудование для обогащения такой руды есть, но не у нас. Мы можем их купить. Пока.

«Теперь вопрос, как все вернуть. Мы методично занимаемся импортозамещением. Начинаем с запасных частей для импортного оборудования. Делаем небольшие вещи, испытываем. Когда клиенты понимают, что компания умеет делать достаточно хорошие запасные части, они потихоньку начинают к нам разворачиваться лицом. И в какой-то момент, выстроив партнерские отношения, мы поставим уже готовое изделие. Такой путь мы, например, прошли с вагонетками для “Норильского никеля”: сначала поставили колесную пару. Причем сделали такую, которая перестала ломаться чуть ли не каждый месяц, а бегает без ремонта больше года» — говорит Александр Канцуров.

Бесконечно возить железо из Европы или Китая никто не будет, считает Александр Канцуров. Логистика дорогая, а сам Китай уже далеко не такой дешевый, как раньше, и на сравнимое с европейским оборудование и цены уже сравнимы с европейскими. Так что выход — производить свое, и здесь как раз встает вопрос о доверии со стороны заказчиков и освоении российскими компаниями необходимых технологий.

«Знания, нам нужны знания, — говорит Александр Канцуров. — Какие-то вещи мы черпаем у иностранцев, учимся у них, что-то выискиваем в документации. Есть умные и талантливые ребята, которые что-то придумывают и предлагают. У нас один товарищ изучил в библиотеке еще советскую документацию по технологии покрытия титановых анодов для электролиза никеля, полностью ее восстановил, описал технологический процесс и чуть больше чем за полгода эта технология была готова».

Доказывать, что российское оборудование не уступает импортному, а в чем-то и превосходит его, трудно: клиенты консервативны и инерция велика.

Глава Объединенной судостроительной корпорации (ОСК) Алексей Рахманов (подробнее см. «Мы всех обошли», стр. 38) говорит, что компания освоила выпуск винторулевых колонок для сухогрузов — это один из ключевых элементов судна, позволяющий совершать маневры в ограниченном пространстве без привлечения буксира, — однако покупатели судов по-прежнему хотят, чтобы на них ставили импортные устройства.

«Когда ломается российское, ответственных товарищей сверху спрашивают: мол, ты зачем его покупал? А когда ломается импортное — а оно на самом деле ломается, так же как и наше, — можно ответить, что никакого другого нет. И вроде как все хорошо», — объясняет Александр Канцуров мотивацию тех, кто предпочитает покупать продукцию зарубежного производства.

Вариант переломить ситуацию он видит в возможности работать на опережение — производить то, чего иностранные конкуренты не делают.

«Зачастую производители думают: “Да мы тут монополисты, мы вам поставим, и жуйте то, что поставили”. “Алросе” нужен был буровой станок, с особым бурением. Иностранный производитель сказал: “У нас вот такие станки, не нравится — не покупайте”. Мы в ручном режиме разработали станок специально для них. Вот по этому пути мы идем. Еще пример. Венцы для мельниц обогатительных фабрик делаются из кованого металла. Мы разработали технологию их производства из проката, из толстого листа, более качественного металла, с лучшими свойствами. И дальше у нас есть идея делать сменные зубцы, то есть менять не венцы, а только зубцы. Мы всякий раз отталкиваемся от эффективности, предлагаем новые решения» — говорит Александр Канцуров.

Основной тренд сегодня — продажа не оборудования, а готовых технологических решений, которые позволяют клиенту повысить эффективность своего производства.

«У потребителей растет спрос на повышение эффективности, они задают нам параметры, а мы уже предлагаем решение, — говорит технический директор Уралмашзавода Наталья Костина. — Например, перед предприятием стоит задача оптимизировать затраты на переработку руды. Наши конструкторы выезжают на место, проводят обследование и предлагают конкретный план. Под потребности клиента мы изготавливаем фактически индивидуальные машины. К счастью, нам удалось сохранить базовый инжиниринг. Высококвалифицированные конструкторы — наше конкурентное преимущество. Уралмашзавод сегодня — это инжиниринговая компания с производственными мощностями».

По словам Натальи Костиной, компании сегодня удается делать оборудование, не уступающее, а в чем-то и опережающее по характеристикам иностранные аналоги: «У нашего дробильно-размольного оборудования коэффициент дробления выше, чем у оборудования наших западных конкурентов. И это при том, что в определенный момент эти технологии в нашей стране были потеряны».

Вместе с тем дробильная машина КМД 3000/800, инновационная разработка уралмашевских инженеров, которая недавно была введена в промышленную эксплуатацию на добывающем предприятии «Северстали», оснащена гидропневмоблоками от немецкого производителя. А именно применение гидропневматической системы и обеспечивает конкурентные преимущества агрегата. При этом, правда, нужно отметить, что сами гидроблоки были разработаны на уральском заводе и поставщик изготовил их по техзаданию от «Уралмаша».

«По гидравлике в России образовалась инженерно-техническая дыра, — сетует Наталья Костина. — Отечественные машиностроители вынуждены закупать импортные гидравлические системы, чтобы получить возможность реализовать инновационные решения, чтобы мы могли поддерживать уровень качества машин, соответствующий мировым стандартам. И конечно, нам с точки зрения технологического развития страны нужен свой производитель, поскольку поставки из-за границы могут, во-первых, попасть в зависимость от политической ситуации, а во-вторых, сотрудничая с российским поставщиком, гораздо проще выстраивать с ним коммуникации, что тоже крайне важно».

В прошлом году «Уралмаш» поставил первую российскую шахтную подъемную машину (ШМП) для Гайского ГОКа (входит в УГМК). До этого времени в стране никто такое оборудование не делал. В Советском Союзе его выпускал Новокраматорский машиностроительный завод (НКМЗ, Украина). В апреле УЗТМ отгрузил еще одну машину для предприятия УГМК — «Сибирь-Полиметаллы». В портфеле заказов предприятия еще шесть ШМП. Учитывая потенциальный объем производства, очевидно, что компетенции по производству этих машин удалось обрести.

В наших технологических цепочках по-прежнему не хватает звеньев, что в условиях начавшегося процесса деглобализации, когда каждая из крупных стран стремится иметь на своей территории максимум производственных компетенций, чревато даже не зависимостью от внешних игроков, а остановкой сначала отдельных предприятий, а затем и целых отраслей. Стране нужны новая индустриализация, промышленность, способная обеспечить ее потребности в максимально возможном разнообразии продукции и в конечном счете суверенитет.

Фото: Предоставлено компанией «Силовые машины», Владимир Смирнов/ТАСС, ИТАР-ТАСС/ Анатолий Семехин

Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl