Компаунды на службе автопрома
В России научились делать импортозамещающие полимерные композиты для производства компонентов автомобильной техники на основе поликарбонатов. Дальнейшее развитие этого сектора будет зависеть от спроса
Еще несколько лет назад допустимая масса полимерного бампера легкового автомобиля составляла 4,74,8 килограмма, а сейчас уже на килограмм меньше. При этом по прочности новые бамперы не уступают старым моделям благодаря усовершенствованным материалам. В целом автопроизводители стараются облегчить транспортные средства, заменяя металл полимерными компаундами — материалами на основе полипропилена, полиамида или поликарбоната с различными наполнителями и добавками, например стекловолокном, тальком, каучуком. В современном легковом автомобиле порядка 150 килограммов таких пластмасс. Из этого материала изготовлены бамперы, решетки радиаторов, части топливных баков, детали подушек безопасности и интерьера, а также различные высокотехнологичные компоненты.
К началу 2022 года треть полимерных компаундов для производства автокомпонентов ввозилась из-за рубежа. При этом импорт некоторых видов материалов составлял более 90%. В апреле европейские материалы подпали под запрет, а азиатские поставки оказались нестабильными из-за сложностей с логистикой. Отечественным потребителям пришлось искать российскую альтернативу зарубежным маркам поликарбонатов.
Пришло время для российского
Научно-производственное предприятие (НПП) «Полипластик» создало материалы, которые ранее практически не производились в России и на 85–90% ввозились из Европы и Юго-Восточной Азии: решения на основе полибутилентерефталата (ПБТ), поликарбонатных ABS-сплавов (ПК/АБС), полиформальдегида (ПОМ) и полиамида 66 (ПА 66). Это ударо- и термопрочные материалы, соответствующие критериям, которые требуются в автопроме.
«Композиции на основе ПК/АБС сегодня лидируют по количеству запросов, которые получает НПП “Полипластик”. И не только от автопрома. Рецептуры на основе ПК/АБС, которые мы разработали, являются материалами общетехнического назначения и могут использоваться, например, еще в электротехнической отрасли. На данный момент у нас в работе более 50 проектов. Для сравнения: в конце прошлого года их было буквально два-три», — рассказывает Екатерина Смирнова, заместитель директора по продажам торгового дома «Полипластик».
К разработке таких компаундов специалисты приступили еще несколько лет назад. В 2020 году работа над марками ПК/АБС была выделена в отдельное направление в рамках большой кампании по импортозамещению, которую НПП «Полипластик» проводит с 1990-х годов. К середине 2021 года компания вывела на рынок первые решения на основе ПК/АБС. В том же году начались серийные поставки и был преодолен рубеж 100 тонн — это составило около 4% российского рынка.
«В нашей стране выпускается довольно мало марок базовых поликарбонатов для компаундирования, сортамент небольшой, свойства ограничены. Поэтому крупные потребители традиционно были настроены на импорт таких материалов, с осторожностью относясь к маркам, созданным на основе российских базовых поликарбонатов», — говорит Екатерина Смирнова.
Сейчас же отечественные компаунды оказались востребованы на фоне отказа европейских поставщиков ввозить свою продукцию в Россию. Но не только по этой причине: созданные на основе российского сырья и компонентов, материалы на основе ПК/АБС не уступают по качеству зарубежным аналогам. Как уверяют в компании, ее трудногорючая композиция ПК/АБС заменяет собой целых пять зарубежных марок, а ударопрочная — сразу тринадцать.
При этом материалы на 90% состоят из отечественных компонентов. Остальные 10% импортируются из дружественных стран. Компании удалось достаточно оперативно заменить большую часть дефицитных добавок из западных государств сырьем из Юго-Восточной Азии. Конечно, рецептурные карты пришлось скорректировать, так как стопроцентных аналогов европейской малотоннажной химии в Юго-Восточной Азии нет.
«Мы всегда занимались реальным импортозамещением, стараясь использовать по максимуму именно отечественное сырье. Но из-за ценовой политики, отсутствия заградительных мер на ввоз зарубежного базового сырья и скупого ассортимента российских производителей базовых компонентов даже нам приходится периодически работать на импорте», — поясняет Екатерина Смирнова.
Компания старается заместить российскими аналогами не только импортные компоненты, но и оборудование, хотя это пока сложнее: в отрасли компаундирования пластмасс оно почти на 80–90% зарубежное. Но «Полипластик» еще с 2018 года реализует программу локализации оборудования, и по итогам 2021 года компании удалось локализовать 30% технологической оснастки.
Работа продолжается
Еще в 1993 году «Полипластик» взял курс на локализацию производства полимерных материалов для выпуска автокомпонентов и постепенно наращивал портфель марок и объемы производства. По оценкам компании, к концу 2021 года ее доля на рынке отечественных материалов, используемых в автопроме для изготовления полимерных деталей интерьера, экстерьера и подкапотного пространства, превысила 50%. В портфеле компании было свыше 280 рецептур «автомобильных» материалов на основе полипропилена, полиамида и смесей поликарбоната, из которых серийно поставляется порядка 135. По итогам 2021 года было отгружено почти 29 тыс. тонн таких материалов.
После того как на фоне санкций из Европы прекратился импорт базовых полимеров и компаундов, в НПП «Полипластик» стали поступать заказы на воссоздание западных материалов, особенно на основе традиционно редких для России матриц, к которым относится ПК/АБС. Разработав марки общетехнического назначения на основе поликарбонатов, компания постепенно переходит ко второму этапу программы локализации: созданию специфичных продуктов ПК/АБС для узких запросов, более высокотехнологичных и трудоемких в разработке. Речь идет в том числе о материалах с высокой стойкостью к УФ-излучению, а также материалов с повышенной термостабильностью.
«Полипластик» традиционно разрабатывает материалы под заказ конкретной компании, по ее индивидуальным техническим требованиям и для решения конкретной задачи. Например, в 2020 году предприятие разработало инновационный полимерный нанокомпаунд для отливки крыльев автомобилей ГАЗ. Дело в том, что крылья, как и многие другие элементы кузова автомобиля, гораздо проще и дешевле изготавливать из полимеров литьем под давлением, а не штамповкой из металлического листа. Однако проблема заключалась в том, что обычные полимерные компаунды не соответствовали показателям по удельному объемному электрическому сопротивлению, которые требуются для окраски кузовных деталей. В отличие от железных частей полимеры не проводят электричество, а значит, не могут притягивать к себе частицы краски при окрашивании при помощи катафореза — электрохимического метода нанесения покрытия. Поэтому полимерные крылья пришлось бы красить отдельно от автомобиля и строить для этого другую линию. Новый электрорассеивающий компаунд с графеновыми нанотрубками решил эту проблему.
Зависимое производство
Генеральный директор НПП «Полипластик» Александр Павлов полагает, что к концу 2022 года российская компаундирующая промышленность при благоприятных условиях и поддержке со стороны государства сможет разработать и заместить до 80% всех полимерных материалов, необходимых для производства автокомпонентов. Наиболее активно процесс замещения идет в части материалов на основе ПК/АБС.
В 2021 году общая емкость российского рынка компаундов на основе ПК/АБС составляла 3500–4000 тонн. Если к следующему году сохранится тот же уровень, «Полипластик» сможет обеспечить производство и поставку до 30% этого объема, включая поставки не только автопрому, но и другим отраслям. Однако объективно оценить будущий объем рынка компаундов сегодня невозможно, так как он зависит от ситуации в смежных отраслях, в частности в автомобильной промышленности, которая является главным инициатором процессов импортозамещения и разработки новых материалов в компаундирующей отрасли.
«У нас резко выросли запросы на локализацию материалов во втором квартале 2022 года. Но при этом по объективным причинам спрос в компаундирующей отрасли в том же периоде значительно упал, — сообщили “Эксперту” в пресс-службе НПП “Полипластик”. — Уход значительной части зарубежных предприятий привел к снижению объема потребления продукции компании не только ввиду исключения из производственных цепочек непосредственно тех предприятий, которые приняли решение о выводе бизнеса из России, но и ввиду остановки производств отечественных предприятий — из-за проблем с поставками комплектующих из недружественных стран, падения платежеспособного спроса на различные изделия с использованием полимерных компаундов».
Так, производство легковых автомобилей в России в первом полугодии сократилось на 61,8%, холодильников — на 40%, стиральных машин — на 34,8%. Сокращение производства полимерных строительных изделий тоже значительное: ведущие производства останавливались, объявляя простой.
Сейчас автопромышленность постепенно восстанавливается, а вместе с ней растет спрос на поставки полимерных материалов для производства автокомпонентов. Так, если на фоне санкций заводы АО «АвтоВАЗ» несколько раз за три месяца уходили в простой по причине трудностей с запчастями, то с конца августа все предприятия и дочки компании перешли на режим полной рабочей недели.
Но помимо падения производства продукции, содержащей полимерные компоненты, есть и другие проблемы, которые могут затормозить развитие рынка российских компаундов. Российские базовые полимеры, лежащие в их основе, дороже, чем аналоги из Азии. Кроме того, узкий ассортимент полимеров, отсутствие заградительных пошлин на ввоз компаундов на основе ПК/АБС из-за границы и крепкий рубль способствуют развитию импорта из того же Китая, а не локализации российских материалов.
В НПП «Полипластик» считают, что для локализации производства полимеров сегодня недостаточно усилий одних компаундеров — необходимо также, чтобы были приняты меры их поддержки со стороны государства. Так, можно ввести ранее отмененные пошлины на ввоз материалов из-за рубежа, поспособствовать установлению ценового паритета на базовые полимеры с Азией.
Фотографии предоставлены компанией
Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl