Авиадвижкам поддали тяги
На московском ПК «Салют» пущен в строй высокотехнологический участок по производству деталей авиадвигателей. Он станет образцом, по которому в ближайшем будущем перестроят все отечественное двигателестроение.
Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК; входит в «Ростех») перестраивает технологические цепочки. Цель проекта «Трансформация индустриальной модели» в том, что на смену заводам полного производственного цикла должны прийти центры специализаций, которые будут поставлять предприятиям корпорации определенную продукцию, которую ранее каждое из них производило самостоятельно. Центры будут представлять собой эффективные и компактные производственные площадки, организованные на принципах бережливого производства.
Первый шаг в создании одного из таких центров был представлен в производственном комплексе «Салют» в Москве, где ОДК ввела в строй современный высокотехнологичный участок производства компонентов авиадвигателей. Установленное на нем оборудование почти на 30% сократило производственный цикл и, как ожидается, позволит увеличить выработку продукции на 70%. При этом выручка может вырасти как минимум на 7%.
Под оком «Диспетчера»
На новом участке создается современное высокоэффективное производство роторных деталей: дисков, барабанов, моноколес для семейства двигателей АЛ-31Ф и их модификаций для российских самолетов семейства «Сухой», АИ-222–25 для учебно-боевых самолетов Як-130, вертолетных двигателей ВК-2500, ТВ7–117.
В дальнейшем планируется расширить площади корпуса, что позволит осуществлять полный цикл производства всех роторных деталей, в том числе для перспективных изделий.
Участок является частью будущего центра специализации «Компрессор и турбина». Для его реализации предприятие получило современные токарные и фрезерные обрабатывающие центры с программным управлением.
Внедрена также электронная система мониторинга оборудования АИС «Диспетчер» (продукт группы компаний «Цифра»), позволяющая удаленно следить за работой оборудования. На большом интерактивном экране отображается вся технологическая цепочка: система позволяет в онлайн-режиме видеть реальную загрузку каждой единицы оборудования. В рамках этой системы каждый станок подключается к единой сети. Данные о работе оборудования отображаются как на специальном мониторе и терминалах в самом цехе, так и на рабочих местах сотрудников. Так что состояние производственного процесса может наблюдать и при необходимости корректировать любой участник, начиная с операторов и заканчивая руководителем производственного комплекса. Установка мониторов с отображением данных системы «Диспетчер» прямо на участке позволяет расширить круг пользователей системы. Благодаря визуализации данных каждый сотрудник может учитывать эту информацию в своей работе, например узнать, когда он сможет передать деталь на следующую операцию или к какой операции или детали нужно готовиться после завершения текущей задачи. Данные АИС «Диспетчер» позволяют лучше управлять процессом, планировать более эффективное использование оборудования.
По словам управляющего директора ГК «Цифра» Павла Растопшина, в настоящее время программа «Диспетчер» установлена на десяти предприятиях ОДК, в общей сложности к системе на данный момент подключена почти тысяча станков. «В среднем по холдингу эффективность производственных процессов удалось увеличить до 15 процентов, — отмечает Павел Растопшин. — Это достигнуто за счет сокращения простоев в рамках технического обслуживания и ремонта оборудования, сокращения организационных простоев за счет автоматизации передачи управляющих программ со сменно-суточными заданиями на таких предприятиях, как “ОДК — Пермские моторы”. Это означает, что сейчас сотрудники не теряют времени на бумажный документооборот и “хождения” по заводу — вся информация перенаправляется автоматически и экономит часы времени».
По его словам, проект, который «Цифра» осуществила на «Салюте», довольно интересен с точки зрения реализации. «Мы сделали цифровой двойник производственного участка, — объясняет он, — На интерактивной панели отображается 3D-модель участка, все оборудование, выводятся основные показатели, которые нужно отслеживать в рамках производственного процесса (какие детали изготавливаются, кто работает за станком, план и факт производственного процесса). В любой момент можно, что называется, “провалиться” внутрь отдельного станка и более детально посмотреть информацию».
В «Цифре» говорят, что помимо «Диспетчера» на «Салюте» была внедрена система, которая с применением технологии искусственного интеллекта анализирует данные с испытательных стендов и на основе факторного анализа делает вывод о качества сборки узлов будущих двигателей и сообщает вероятность успешности прохождения испытаний.
«Время, потраченное на анализ факторов, определяющих неудачные испытания, было сокращено в 25 раз — с семи часов до 20–25 минут, — рассказывает Павел Растопшин. — А сокращение стоимости отработки двигателей за счет исключения заведомо неудачных испытаний составило семь процентов».
Применение таких участков позволяет сократить цикл производства практически в полтора-два раза, прежде всего за счет выявления и моментального устранения сбоев и других неполадок. Таких, как неоправданное увеличение запасов, простой оборудования, отсутствие необходимых в данный момент инструментов или, наоборот, наличие ненужных деталей. То есть тех вещей, которые при стандартном цикле «невидимы».
Стоит отметить, что цифровое решение, внедренное на предприятии, московского же производства. «Мы сейчас активно работаем над выстраиванием подобных внутригородских цепочек. Чтобы столичные промышленные предприятия в первую очередь обращались за помощью в цифровизации к местным разработчикам, — пояснила заместитель главы департамента инвестиционной и промышленной политики Москвы Анна Кузменко. — Для этого аккумулируем все решения на одной площадке, речь идет о Банке технологий. Там собрано уже более 60 таких решений».
Не ради прибыли
Как пояснил в беседе с «Экспертом» руководитель производственного комплекса «Салют» АО ОДК Алексей Громов, одним из стимулов к модернизации стало стремление к экономии. «Мы теряли очень большие деньги, — отметил он. — Всего один пример: раньше перемещение детали — от начала до завершения — в пределах производственной линии составляло порядка трех километров. Сейчас, с вводом новой линии, нам удалось сократить это расстояние до 1,6 километра — почти в два раза. В итоге время изготовления сократилось, а объемы производства увеличились».
О том, в какую сумму обошлось технологическое переоборудование и как скоро могут окупиться затраты на его приобретение, на предприятии отвечают уклончиво. «Насчет средств и объема инвестиций лучше не говорить, — заявил Алексей Громов в ходе презентации нового участка. — Средств вложено достаточно много, а насчет окупаемости… Думаю, что в течение ближайших пяти лет на этом участке мы будем с прибылью». Но самое важное, по его словам, даже не обычное стремление к экономии, а то, что на этом участке двигателестроители получили возможность обкатать новые подходы к производству. Если раньше считалось, что ту или иную задачу можно решить просто покупкой нового оборудования, то сегодня важнейшим условием становится его грамотное и эффективное использование.
«Идеология “Трансформации индустриальной модели корпорации” состоит в том, чтобы перейти от заводов полного цикла к набору таких центров специализации, — заявил руководитель департамента организации производства ОДК Валентин Галий. — В рамках такой целевой модели корпорации каждый центр специализации будет отвечать за изготовление закрепленной за ним номенклатуры изделий и обеспечивать линии конечной сборки для комплектования, проведения испытаний и отгрузки готовых изделий заказчику».
Он отметил, что отличительной особенностью участка является концепция визуального управления производства в цифровом формате в режиме онлайн, которая станет типовой для всех предприятий корпорации.
В перспективе на «Салюте» будут созданы аналогичные структуры по другим направлениям. Так, запланировано создание центра специализации «Инструментальное производство» (обеспечение всех производственных предприятий, находящихся в контуре ОДК, отдельными видами средств технологического оснащения с высоким уровнем применяемости и востребованности при изготовлении узлов и деталесборочных единиц); центра «Графит» (изготовление графитовых уплотнений высокого качества для всех предприятий контура ОДК); «Корпуса, статорные узлы и камера сгорания» (создание высокотехнологичного комплекса по производству и ремонту корпусов, деталей и сборочных единиц статорных узлов, камер сгорания, выходных узлов, реактивных сопел, фронтовых устройств). Одним из крупнейших станет центр специализации «Коробки приводов и агрегатов» (создание современного высокорентабельного производства для изготовления трансмиссионных узлов авиационной техники). Как отмечают на предприятии, в его рамках планируется возведение нового корпуса площадью 20 тыс. квадратных метров более чем на 700 человек и 254 единицы оборудования. Все работы планируется завершить в 2024 году.
Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl