Машина инноваций
Несмотря на сложную ситуацию на российском рынке сельскохозяйственной техники, лидер отрасли «Ростсельмаш» продолжает инвестировать в развитие производства и в создание новой техники
По данным ассоциации «Росспецмаш» по итогам первого полугодия 2026 года, выпуск сельскохозяйственной техники в стране снизился на 2,2% в денежном выражении и составил 106,2 млрд рублей. Вместе с тем продажи относительно аналогичного периода прошлого года выросли: на внутреннем рынке — на 11,2% (85,5 млрд рублей), на внешних — на 4% (10,3 млрд рублей). Однако тут, скорее, работает эффект низкой базы, поскольку в 2025 году отгрузки техники рухнули более чем на 20 и 13% соответственно.
По мнению машиностроителей, ситуация на рынке остается напряженной. В связи с этим «Росспецмаш» обратился к главе правительства Михаилу Мишустину с письмом, в котором указал на критическое финансово-экономическое состояние большинства предприятий — членов ассоциации и предложил изменить базовые экономические условия для предприятий обрабатывающей промышленности.
«Монокль», в свою очередь, от оправился в Ростов-на Дону, где расположены основные производственные мощности крупнейшего производителя сельскохозяйственной техники в России — компании «Ростсельмаш». Мы побывали на наиболее значимых производственных площадках компании — комбайновом и тракторном заводах, на заводе мостов и трансмиссий. Обстоятельно поговорили с руководителями подразделений и генеральным директором компании Александром Виноградовым (интервью с ним читайте в статье «Нельзя создать продукт, который не будет продаваться»).
Тракторный завод: автоматизация на марше
Снаружи входная группа тракторного завода выглядит скорее как современный концертный зал, а не крупное промышленное предприятие: отражающее ярко-синее небо Ростова-на-Дону стекло фасада, взятое в переплет тонким металлическим профилем, мощный козырек крыши, нависающий, но не давящий, с объемными красными буквами, из которых складывается название «Ростсельмаш». При взгляде на все это поневоле вспоминаешь «шершавый язык плаката» Владимира Маяковского в стилистике «Окон РОСТА».
Внутри, в шоуруме, предваряющем вход в цеха, встречает прохлада и классическая фортепианная музыка из рояля с открытой крышкой. Однако пианиста нет, клавиши и педали инструмента двигаются без участия человека — это самоиграющий рояль, который воспроизводит музыку за счет встроенной автоматической системы. И это сразу акцентирует внимание посетителя на главном.
«Автоматизация производства в сборочном цехе у нас порядка 60 процентов, — рассказывает мне Максим Петров, заместитель начальника технологического департамента тракторного завода, стоя на специальной экскурсионной галерее, расположенной над производственными участками предприятия, — Вот главный сборочный конвейер в центре цеха. И два вспомогательных: один — сборки кабин и второй — сборки шасси для классических тракторов. Все крупные сборочные операции выполняются специальными автоматизированными комплексами, которые контролируют, например, процесс затяжки болтовых соединений». Показывает: «Вот, видите, — это желтые стойки с манипуляторами и системой управления».
С галереи видно, что длина главного конвейера — более ста метров. Максим Петрович объясняет, что конвейер — линейный, в отличие, например, от кольцевого по сборке кабин, и работает в системе старт-стоп. То есть не двигается постоянно, как автомобильный, а через определенный промежуток времени собираемый на нем трактор сдвигается на следующий пост, где осуществляется очередная операция. Всего таких постов десять. Сегодня такт настроен таким образом, что за восьмичасовую смену с конвейера сходит пять машин.
Главный конвейер — это не просто линия сборки. Это гибкая модульная система, способная быстро перенастраиваться на выпуск разных моделей комбайнов. Использование MES-систем позволяет управлять конвейером в реальном времени
«Мы сегодня выпускаем порядка полутора тысяч тракторов в год. А вообще, мощности предприятия рассчитаны на выпуск пяти тысяч, делаем столько, сколько востребовано рынком», — говорит Максим Петров и предлагает пройти по галерее дальше.
«Вот здесь, в центре производства, у нас цех складского хозяйства. Такое расположение позволяет оптимизировать логистику. Для управления складом разработана специальная система, в которой прослеживается маршрут каждой детали, то есть мы видим каждую гаечку и каждый болтик». На мой вопрос о поставщиках комплектующих отвечает, что в основном поставки идут от российских и белорусских компаний. На них приходится 80–85% от всего объема того, что поставляется на завод сторонними компаниями: электрика, гидравлическое оборудование, шины, стекла для кабины, радиаторы и т. д. «Пластик нам, например, поставляют белорусские компании». «Молодцы белорусы: нефти и газа у них своих почти нет, а пластик делают, — замечаю я. — А какой двигатель устанавливается на трактор?» «Двигатель нам сейчас поставляет Китай, компания Weichai. Вообще, клиент может выбрать двигатель — китайский или российский, от КамАЗа. Пока выбирают чаще китайский, 90 процентов приходится на него. Для тракторной техники нужны очень специфические двигатели, а это большие затраты на подготовку производства».
Двигатель — единственный крупный агрегат, поставляемый по импорту. Мосты и коробки передач свои, ростсельмашевские. Более того, на подходе автоматическая коробка передач. «Автоматом», кстати говоря, планируется оснащать трактор «Ростсельмаш 3580», самую мощную — 580 лошадиных сил — российскую машину для сельхозработ.
«Это тоже шарнирно-сочлененный трактор. Мы собрали в прошлом году два опытных образца. Сейчас они работают в поле, а после испытаний эта агромашина встанет в серию», — говорит Максим Петров.
Не торопясь мы доходим по галерее до места, с которого видны всполохи сварки. «Здесь у нас заготовительное производство, — продолжает Максим Петров. — Три участка: сварка, гибка, обработка. Заготовки поступают с Ростовского прессово-раскройного завода, который входит в группу “Ростсельмаш”. Он обладает одним из самых больших в России и вообще в Европе парков оборудования лазерной резки и обслуживает и нас, и комбайновый завод, и другие предприятия. По большому счету у нас полный цикл производства за исключением как раз лазерного раскроя. После сварки детали обрабатываются — у нас 12 станков — и потом идут на окраску».
Спустившись вниз с галереи, мы идем вдоль главного конвейера.
«Конечно, мы стремимся к тому, чтобы повысить уровень автоматизации, — говорит Петров. — Планируем в цехе сварки поставить роботизированные комплексы. Один у нас уже есть, но этого мало. В перспективе также роботизация окрасочной линии. Сейчас комплекс с высокой автоматизацией операций, но в камерах маляры еще остаются. Хотим полностью исключить ручной труд. Еще один крупный проект — роботизированный гибочный комплекс. Сегодня операторы подают детали на гибочное оборудование, затем снимают их. Мы прорабатываем возможность поставить роботов для подачи заготовки и снятия готовых деталей. Система управления производством у нас автоматизирована. Она рассчитывает нам план производства, сменные задания, поступление комплектующих, какую деталь куда поставить, в какое время и в каком количестве… Остается улучшение именно технологических процессов производства. Все-таки у нас специфическое производство, габаритная техника, и такого уровня автоматизации, как в автопроме, конечно, не добьешься, но приблизиться к нему вполне реально».
Там, где заканчивается главный конвейер, только что сошедший с него трактор заводится и отъезжает. На его колесах чехлы. «Поехал на испытания. А чехлы — чтобы не мазать полы, здесь мы передвигаемся только так». Пол в цехе полимерный наливной, цвета кофе, сильно разбавленного молоком. И да, без черных следов от шин.
Завод мостов и трансмиссий: нет предела совершенству
«Мы находимся в цехе по производству трансмиссий, редукторов и мостов для тракторов. Вот в этой точке, — показывает на макете Сергей Алексеев, главный специалист по развитию производственной системы завода автоматических и механических трансмиссий, мостов и редукторов для тракторов, комбайнов и дорожно-строительной техники. — Площадь этого производства — 16 тысяч квадратных метров. Еще четыре года назад здесь ничего не было».
Завод был запущен в феврале 2024-го, чтобы повысить уровень локализации техники, выпускаемой «Ростсельмашем», снизить зависимость от сторонних поставщиков и улучшить качество выпускаемой продукции. Он оснащен самым современным оборудованием, в том числе отечественного производства. Впрочем, и сейчас продолжается монтаж ряда установок, уникальных для российского машиностроения. Причем также отечественного производства.
«Здесь у нас участок изотермической обработки поступающих поковок, — продолжает Сергей. — Все партии поковок проходят обязательную проверку в лаборатории анализа материалов. Приезжает партия, например, в тысячу штук, мы выбираем несколько деталей и проверяем. Нам важно не допустить, чтобы на каком-то этапе обработки — а некоторые детали проходят семь-восемь переделов — выявилось, что структурная прочность металла не соответствует нормам, которые у нас заложены в конструкторской документации, и мы сделали ненужную работу».
«А бывает, что заворачивают всю партию?» — интересуюсь я. «Бывает, бывает. Это тоже работа с поставщиками, — подтверждает мой собеседник. — После проверки партии, если она соответствует нашим требованиям, детали проходят термическую обработку и снова проверяются в лаборатории и только после подтверждения качества идут на механическую обработку. И вообще, после каждого передела детали проверяются в лаборатории. И не только в ней. Это и проверка в департаменте менеджмента качества и метрологии с помощью универсальных средств измерения, и проверка сотрудниками отдела технического контроля. Каждый этап производства контролируется. Это же логично, верно? Все мировые предприятия так делают».