В фокусе
Проекты ISRO – один из крупнейших экспортных контрактов Криогенмаша. В Индию поставлено уникальное оборудование мирового уровня для космической отрасли
Ластовский Юрий Владимирович
Технический консультант, Отдел аппаратов и резервуаров
«Наша роль – системных конструкторов – принимать правильные решения, которые не дадут проблем в дальнейшем, все свои научные знания применили, что смогли проверили заранее. Это касается и отдельных элементов, и самой системы в целом»
- Как начинался проект Криогенмаша для Индийской организации космических иcследований?
- С организацией ISRO специалисты Криогенмаша познакомились в 90-х годах прошлого века в рамках реализации проекта по созданию в Индии инфраструктуры для запуска российского разгонного блока, предназначенного для вывода на геосинхронную орбиту космических аппаратов, который устанавливался на индийский носитель.
Сотрудничество между Главкосмосом (Россия) и ISRO (Индия) проходило тогда в рамках двух проектов: создание разгонного блока и создание системы обеспечения инфраструктуры его заправки. Тогда работы выполнялись в индийском центре SHAR. Мы создали необходимое оборудование (5 криогенных систем), построили и успешно ввели в эксплуатацию. Затем, в 2000-х, уже по прямым контрактам Криогенмаш поставлял ISRO ряд оборудования и для второго стартового комплекса космического центра SHAR.
Для другого индийского космического центра в Махендрагири в 2007-2010-х Криогенмаш проводил доукомплектацию и модернизацию существующего стенда, в 2013 ввели его в эксплуатацию.
Все ракетоносители, которые были в Индии – они на некриогенных компонентах, поэтому новая ступень – создание современных двигателей для запуска космических аппаратов на основе жидкого кислорода и керосина. Это и был наш первый контракт для ISRO. В центре Махендрагири создавались сразу 2 новых стендовых комплекса – один SIET полукриогенный стендовый комплекс (для испытания двигателей носителя и ступеней, обеспечения их некриогенным топливом – керосином и окислителем – жидким кислородом) – в этом проекте мы выполняли криогенную часть, касающуюся систем заправки кислородом, охлаждения гелием и обеспечения азотом, второй – ICET криогенный – для испытания криогенных двигателей. Второй контракт касается второго комплекса – компоненты жидкий кислород и жидкий водород, и системы обеспечения жидким азотом, хранение их в жидкой фазе, газификация и распределение потребителям, система «жидкий кислород» для обеспечения двигателя окислителем, система «жидкий водород» для обеспечения двигателя горючим. Эти 2 контракта мы получили на конкурсной основе, Криогенмаш участвовал в международном тендере среди нескольких компаний. Комплекс создается «под ключ» со строительными работами, поставкой оборудования, проектированием всех систем.
Оба контракта – трехсторонние, наши партнеры – Индийская организация космических иcследований ISRO и индийская фирма ТАТА Project, ее роль – проектирование некриогенной части, строительство всей системы и монтаж. Криогенмаш отвечал за проектирование криогенной части системы, обеспечение поставки оборудования, участие в монтаже и вводе в эксплуатацию. Первый контракт SIET выполнен, произведено проектирование, изготовление и доставка в Индию, осуществлен монтаж силами подрядчика и проведены финальные испытания – подтверждение характеристик.
Сложность первого контракта связана с определением точных параметров оборудования заказчиком, но детальное проектирование выполняли мы сами. Много времени заняли внутренние процедуры, которые должны были гарантировать возможность изготовления такого уникального оборудования. Уникальность системы в том, что в проект были заложены криогенные резервуары большого размера, большого давления, которые раньше не изготавливались нами, трубопроводы больших размеров, большое количество криогенной арматуры больших размеров и давлений. Все это нужно было решить на этапе проектирования, согласования проекта, изготовления и ввода в эксплуатацию.
Первая сложность, которая затрудняла подписание контракта – это размеры некоторых криогенных резервуаров, где диаметр внутреннего сосуда 4 метра, диаметр внешнего сосуда – 4,5 метра, толщина стенок предполагалась 72 мм. Криогенмаш не имеет собственной инфраструктуры по сварке, гибке, вальцовке, сборке таких резервуаров, поэтому этот вопрос был на первом этапе проработки контракта очень значимым. Пришлось искать варианты его решения, рассматривали самые разные варианты – закупку таких резервуаров на рынке (но их не было даже у наших конкурентов), изготовления на других предприятиях России, вплоть до создания собственных производственных мощностей. Тут не только само изготовление проблематично, а также его доставка – транспортирование в Индию, так как это негабаритные грузы.
В конечном итоге пришли к варианту дооснащения собственного производства для изготовления, сборки резервуаров таких размеров. Единственный вопрос требовал решения – изготовление внутреннего сосуда резервуара высокого давления с толщиной стенок до 55 мм (проектировщикам удалось сократить толщину стенки), привлекли специалистов «Уралхиммаша» в Екатеринбурге, которые по нашим чертежам изготовили свой рабочий чертеж внутреннего сосуда, и изготовили сосуд. Там же на площадке были проведены испытания и приемка независимыми контрольными органами - инспекторами ASME российского отделения TUV, после этого была осуществлена транспортировка его в Балашиху. Здесь, в Криогенмаше, была произведена установка внутреннего сосуда в корпус внешнего сосуда, окончательная сборка и изолирование.
Вторая сложность – транспортирование двух крупных кислородных резервуаров: горизонтального типа объемом 250 м3 (4,5 м диаметр внешнего кожуха) и второго резервуара – вертикального с большой массой и такими же габаритами. Рассматривалось много вариантов доставки, наконец выбрали перевозчика, который смог транспортировать их в Коломну, установил на баржу, довез до Санкт-Петербурга, оттуда на океанском судне отправил в Индию. Это была очень сложная цепочка, которую пришлось решать совместно со всеми службами предприятия – технологами, производством, конструкторами и проектантами, логистами, управлением проектами, которые координировали работу. Пришлось нам дорабатывать опорную юбку вертикального резервуара, которая не проходила по габаритам, ее разделили на части, что позволило ее довести до Коломны, сборка этой юбки производилась на площадке заказчика.
Заболотный С.А, Болтенков И.Х, Байдан А.Е. координировали работу по этим проектам. Такие проекты во всех отношениях сложны – таможенные процедуры, оформление разрешительной документации – много процедур. Управление проектами вместе со службой логистики получали все разрешения, координировали работу с заказчиками, с российскими надзорными органами.
Для наших конструкторов задача была очень сложная. Васильева И.Ю. руководила разработкой всех резервуаров, и у каждого резервуара был свой создатель. В группу разработчиков уникальных резервуаров вошли такие специалисты, как Вишняков Е.В., Иовенко С.А., Султанов У.Г., Салтыкова Т.С., Буслаков Р.В., Семенов Р.С., Михеева Л.И., Семенова Е.А., которые в результате работы над проектом получили серьезный опыт и безусловно повысили свои компетенции.
С нуля были спроектированы 12 инжиниринговых уникальных резервуаров объемом от 1 м3 до 250 м3, многие делались конструктивно впервые, они снабжены специальными внутренними устройствами, приборами, термометрами, уровнемерами. Это не просто резервуары для хранения жидкости, это еще и наукоемкие объекты для фиксации показания сред, расходов, объемов, температур хранящегося продукта. Криогенмаш имеет большой опыт в изготовлении подобных систем, пришлось вспомнить все, что мы делали до этого и в 12 новых проектных решений внесли весь наш опыт, а он у Криогенмаша богатый. Мы проектируем резервуары более 50 лет, изготовили их тысячи. Из них много инжиниринговых резервуаров, в единичном или малосерийном исполнении.
Было очень сжато время на проектирование, поэтому пришлось задействовать весь потенциал института – работу наших конструкторов обеспечивали все расчетчики, привлекли Гусева С.С., Горчакова С.А., Костина В.В., Синицына М.А.
Это была командная работа, вопросы решались коллегиально, постоянно взаимодействовали. Смогли провести проектирование на современном уровне, были построены и обсчитаны модели.
Нам повезло, что в этот проект по созданию наукоемкого криогенного оборудования с экранно-вакуумной изоляцией с точки зрения научно-технического потенциала внес большой вклад Солодов Анатолий Иванович, специалист высокого уровня, который решал проблему конструкции, теплопритоков, изоляции всего оборудования и резервуаров в частности. Научно-технический вклад очень большой был внесен не только в резервуары, в аппараты, трубопроводы, арматуру – с точки зрения конструктивных особенностей реализации и принятия правильных проектных решений – нас поддерживал Солодов Анатолий. Кроме резервуаров была еще теплообменная часть проекта, аппараты – криогенные сосуды с витыми теплообменниками, которые обеспечивали охлаждение потоков криогенных продуктов уже в самой системе. Был привлечен отдел аппаратов, которые выполнили проектирование этих аппаратов. А расчетную часть этих разработок выполнили наши специалисты по расчетам процессов и аппаратов, они выдали данные для проектирования конструкторам-аппаратчикам. Охапкин В.Е., Орешкин А.Н. обеспечивали работу по теплообменникам – очень сложные аппараты, которые надо было скомпоновать, рассчитать, выполнить конструкции и чертежи по необходимым требованиям, согласовать их с заказчиком и получить одобрение производства. Все теплообменники по первому проекту – уже установлены на площадке, по второму находятся на этапе монтажа.
Есть еще большая часть арматуры, она была уникальна по своим характеристикам, особенно по первому проекту, это клапаны высокого давления и больших размеров до 400 мм условного прохода (16” по ASME) и большой номенклатуры. В сумме по двум проектам – более 450 криогенных клапанов было поставлено заказчику. По арматуре Криогенмаш имел опыт разработки конструкции клапанов условным проходом 400 мм запорных клапанов, которые в 70-80 годы изготовлены и использованы в российских проектах специального назначения, стендовых комплексах.
Параметры новых клапанов выходили за рамки нашего опыта, поэтому при участии нашей службы закупок и активном участии управления проектами были осуществлены поиски, согласования и утверждения чертежей с заказчиком арматуры, которые удовлетворяли требованиям проекта. Пришлось все существующие возможности кооперации использовать. На рынке отсутствуют клапаны нужной конфигурации, поэтому мы фактически с привлечением соискателей – европейских компаний по первому проекту провели процедуры, и выяснили, что они не имели опыта изготовления клапанов с вакуумной изоляцией, тем более такого размера. В ходе переговоров, мы изучали их возможности по изготовлению внутренних корпусов, создавали конструкцию клапанов, которую в конечном итоге определили своими конструкторскими подразделениями и транслировали западным поставщикам для реализации. Активную роль в этой работе сыграл Николаев Иван (начальник отдела арматуры в то время). По этим клапанам ДУ 400 у нас 3 поставщика по разным видам клапанов – просто запорные, шаровые с вакуумной изоляцией и временем срабатывания 0,5 сек, регулирующие клапаны. Мы применили новое решение в создании вакуумных кожухов этих клапанов. Задачу сложно решить отдельно для клапана, поэтому проектировали их вместе с конструкторами, которые занимаются проектированием трубопроводной обвязки, чтобы эти конструкции вместе обеспечивали работоспособность системы.
Тут были применены нетрадиционные новые подходы, которые были транслированы изготовителям арматуры, они это выполнили после финальной проверки системы – наши решения оказались правильными и арматура выполняет свои функции. Техническая сторона была разработана Криогенмашем, окончательное проектирование выполнили фирмы, посредником в принятии и согласовании решения было управление проектами, техническую часть утверждал Николаев Иван. Были большие сложности по первому проекту в этой части, клапанов было много. Кроме этого, были фильтры большого размера ДУ 400, в них количество элементов устанавливается около 50 штук. Эту задачу также решал отдел арматуры. Разработчик фильтров ДУ 400 Мухина Вера Георгиевна, Говорунов Владимир Викторович – по всей арматуре проектов.
Эти клапана – устройство высотой больше 4 м, весом больше 1-й тонны. Обеспечено взаимодействие этих конструкций в составе системы. Фильтр – уникальная конструкция, мы не делали ранее систем такой тонкости фильтрации и таких размеров. Задачу удалось решить, изготовлено 5 фильтров – для первого контракта.
Николаев Иван ездил к заказчику, провел приемку клапанов – в период пандемии COVID без захода в Криогенмаш они были транспортированы сразу в Индию, мы их там приняли, проверили, его визит завершился проверкой уникальных крупных клапанов на работоспособность, это была непростая задача, ведь такого размера клапаны даже из ящика извлечь проблематично. За короткий срок – чуть меньше месяца, удалось все проверить, обучить индийский персонал, убедить их в работоспособности оборудования, провести наглядный мастер-класс по сборке фильтра из 50 фильтроэлементов, которые нужно закрепить в корпусе, заказчик записал это на видео и в последующем они самостоятельно могли выполнять сборку. По второму проекту основным поставщиком арматуры по итогам нового конкурса выбран другой производитель – из Германии. 350 единиц разделили на 2 части: крупные клапана – закупать, до ДУ65, которые мы имели возможность выполнить проектирование и изготовление в необходимые сжатые сроки, производить самим.
По части покупной арматуры – наши конструктора взяли на себя курирование работы: согласование документации, формирование параметров этой арматуры.
По второму контракту у нас было уже больше времени, и габариты клапанов были меньше, поэтому поставка арматуры на 95% была произведена Криогенмашем в виде не просто отдельной арматуры, а она была скомпонована в 75 вакуумных блоков, которые усилиями нашего производства были собраны и испытаны в заводских условиях на нашем предприятии.
При проверке на них были установлены приводы, после проверки приводы были отделены, в виде арматурных блоков и отдельных приводов все довезли до Индии. У любого заказчика есть большое желание увеличить заводскую готовность оборудования. Второй проект отличается тем, что в максимальной заводской готовности были отгружены и резервуары, и блоки клапанов, и отдельно трубопроводы. Все это сильно облегчает монтаж оборудования на месте.
В первом проекте было проблематично доставить единичные части системы, в частности, большие резервуары, а по второму контракту мы, увеличив затраты на проектирование блоков, снизили затраты на изготовление и сборку на площадке, и в конечном счете свели к нулю расходы на дополнительное транспортирование, складирование, разукомплектование. Наше оборудование приходит на площадку в максимальной заводской готовности, необходимы лишь минимальные переработки на объекте заказчика. Фактически это монтаж укрупненных сборок с последующим соединением всего этого трубопроводами.
Ключевые участники
Моя роль – руководство технической частью проекта. Я участвовал во всех подобных проектах, поэтому в выработке решений есть мой вклад. В любом деле, если его правильно начинать делать, то результат можно ожидать положительный. В 90-х годах я начинал работать начальником сектора, который проектировал часть подобного оборудования, на завершающем этапе проекта я был уже техническим руководителем от Криогенмаша на монтаже и вводе в эксплуатацию. Этот процесс длился несколько лет, над этим проектом работали много наших специалистов.
Все эти проекты реализовывались системно. Что на космодроме SHAR, что здесь, в Махендрагири – у нас сохранилась группа людей, которые всю жизнь проработали в Криогенмаше над подобными проектами. Сейчас часть работает в другом подразделении, но в целом – это сотрудники бывшего 211 отдела, с которыми я проработал с момента моего прихода в Криогенмаш. Разработчики систем в целом – группа Лебеды Александра Григорьевича.
По первому проекту следует отметить Стукалову Надежду Сергеевну – разработчика схемных решений, Яубатырову Раису Рифгатовну – основного исполнителя компоновочных решений и монтажных чертежей. Красовицкий Юрий Владимирович – является учителем нашей группы системных конструкторов, он еще дольше меня работает на предприятии. Они вместе с Раисой Рифгатовной являются техническими консультантами, контролерами оборудования, в части общих концептуальных вопросов. Мы вместе участвовали в согласовании арматуры, аппаратов, построении всех элементов и их взаимодействии.
Здесь были задействованы очень многие специалисты, кроме основных разработчиков и техруководителей есть еще исполнители, которые проектируют элементы системы трубопроводов, резервуаров. За это время были структурные перераспределения, но это не помешало организовать взаимодействие. К моменту начала реализации второго контракта для ISRO структура института немного изменилась. Мухиным Михаилом была организована работа исполнителей по разработке 70-ти отдельных вакуумных блоков – больших сборок, которые мы максимально унифицировали, чтобы они были однотипны, функциональны и работоспособны. Это был огромный объем работы для конструкторов, она была сделана в таком виде, чтобы унифицировать технологическую подготовку и производство. Для решений были привлечены технологи, могу выделить большое участие Маврутенкова А.А., Егорова Н.А., Орлова В.А. в этом проекте. Материалы для использования были описаны в самом контракте, мы должны были использовать марки импортных сталей, которые устойчивы к работе в климате Индии, Махендрагири. Здесь работа всех служб, начиная от конструкторов, руководителя проекта, закупщиков – хороший пример взаимодействия. Очень повезло с руководителем проекта – Болтенковым Ильей, который возглавил и успешно реализовал проект. Он решал массу проблем, в том числе с трубами, листами, которые нужно было закупить, транспортировать и доставить на производственную площадку.
Одним из обязательных требований заказчика была повышенная герметичность. Чтобы ее обеспечить, между клапаном и резервуаром должен быть установлен гидравлический затвор для избежания повышенных тепловых потерь.
В нашем случае мы имели на двух резервуарах нижние сливы условным проходом 400 мм. Разместить в конструкции резервуара, особенно горизонтального, такой затвор неуместно. Поэтому мы придумали новый выносной гидрозатвор, который сначала конструкторски проработали с привлечением Солодова Анатолия, использовали наш коллегиальный опыт специалистов по резервуарам и трубопроводам. Анатолий Иванович на стенде производственного участка смоделировал на стенде работу такого затвора.
По контракту эти резервуары нужно было испытать на испаряемость на нашей площадке, но, так как они имели огромные габариты, мы перенесли испытания на площадку заказчика. Каждый вертикальный резервуар заполняли и проверяли работу нового гидрозатвора уже на площадке в Индии, проверяли испаряемость в процессе монтажа. По этому проекту коллегиально сработали, оперативно принимали решения, не было проблем внутри подразделений, а также с соисполнителем по контракту – ТАТА Project, и с заказчиком.
Наша роль системных конструкторов – принимать правильные решения, которые не дадут проблем в дальнейшем, все свои научные знания применили, что смогли проверили заранее, это касается и отдельных элементов, и самой системы. Ключевую роль в проекте играют системные проектировщики – Яубатырова Раиса Рифгатовна по первому контракту проектировала 2 системы. По второму проекту были 4 криогенные системы – Раиса Рифгатовна проектировала кислородные системы, Баранова Ирина – она успела спроектировать водородную часть, Семенов Роман – гелиевую часть, Салтыкова Татьяна – азотную часть. Очень много проблем было на монтаже, наше оборудование возводилась на уже построенном сооружении, бывало так, что наш клапан упирался в уже построенную балку. Заболотный С.А. очень повлиял на сроки выполнения контракта, его усилиями были привлечены внешние ресурсы – рабочие бригады, которые собирали трубопроводы, блоки, и дополняющие наши внутренние ресурсы для изготовления оборудования на нашей территории.
Мы выполнили уникальный масштабный контракт в короткие сроки. В итоге по двум проектам все оборудование поставлено, первый контракт – завершен, по второму – все, что создано Криогенмашем, мы уже смонтировали, работы на площадке завершаются.
Семенов Роман Сергеевич
Ведущий инженер-конструктор, руководитель группы Отдел компоновки и монтажа
«У инженеров ТАТА Project была своя программная среда, мы работали в своей, соответственно постоянно возникали вопросы для обсуждения, мешал языковой барьер. Такая задача была сложная и новая для криогенмашевцев. Приходилось часто совещаться с индийцами on-line…»
Я пришел на Криогенмаш в 2005 году, через несколько лет начались новые проекты нашего предприятия для Индии. Это были модернизация существующего водородного стенда испытаний ракетных двигателей, поставка арматуры и криогенного трубопровода, еще отдельно был изготовлен и поставлен водородный резервуар (внутренний сосуд и кожух были выполнены из нержавеющей стали), а также транспортная цистерна для жидкого водорода.
В 2018 году наш отдел работал над большим проектом – КТВИ – это комплекс из двух вакуумных камер (объемом 1 500 м3 и 180 м3) для «ИСС им. академика М.Ф. Решетнева», одна была с системой азотообеспечения криоэкранов. Параллельно в реализации предприятия находился первый проект для ISRO – SIET на создание Системы обслуживания технических жидкостей для Центра испытаний комбинированных двигателей на полукриогенном топливе. В реализацию первого проекта на этапе проектирования и разработки основной вклад внесли 2 человека: это Ластовский Юрий Владимирович и Яубатырова Раиса Рифгатовна. Кроме основной системы разрабатывались 2 кислородных резервуара с абсолютно новыми конструктивными решениями, разработчики – Иовенко Сергей и Гордеев Сергей. Через некоторое время подписали ICET – второй проект для испытания двигателей на криогенном топливе, согласно которому Криогенмашу предстояло разработать и поставить Индийскому космическому агентству криогенную систему, состоящую из 11-ти разных уникальных резервуаров, 2-х охладителей, криогенных трубопроводов, блоков арматуры и фильтров.
Первым этапом было проектирование 11 резервуаров, наш руководитель – Васильева Ирина Юрьевна, начальник отдела криогенного и вакуумного оборудования (211), распределила работу среди всех специалистов, кто мог заниматься проектированием резервуаров. Мне досталась работа по разработке КД вертикального криогенного резервуара для хранения кислорода, объемом 80 м3. Его особенность была в том, что в Криогенмаше до этого вертикальный резервуар с вертикальной сборкой делали только 70 м3. В отделе было принято решение спроектировать резервуар для вертикальной сборки, как более экономичную конструкцию. Ластовский Ю.В. и Солодов А.И. предложили обеспечить высоту резервуара, необходимую для вертикальной сборки, за счет конструкции юбочной опоры. Этот резервуар уже смонтирован на площадке заказчика, сейчас идет его обвязка. Азотные испытания будут проводиться уже на площадке в Индии.
Из-за специальных требований заказчика к резервуарам по диаметрам сосудов, расположению и диаметрам патрубков, каждый резервуар был по-своему уникален. Некоторые резервуары монтировались на земле, некоторые на самом стенде. Каждый резервуар должен был быть оснащен датчиками температур, иметь фланец для установки съемной штанги для измерения уровня, температуры жидкости. Штанги были спроектированы позже в отделе арматуры и КИП Разинькиной Натальей Владимировной. В январе 2023 года под надзором Криогенмаша эти штанги монтировались в резервуары на площадке в Индии. Например, в водородном вертикальном резервуаре KTK-2200 высотой 18 м, такой же высоты штангу нужно было поднять краном. Наверх резервуара забрались монтажники, которые ее там принимали. Погодные условия на площадке строительства специфические – горная местность, чем выше высота, тем сильнее скорость ветра. Поэтому выбирали время специально, чтобы ветер позволил провести работы на высоте. Каждая штанга оснащалась датчиками, которые можно было повредить даже малейшим касанием. Но монтаж прошел успешно.
Я начинал авторский надзор на площадке в Индии в Махендрагири по первому проекту в 2020 году, во время пандемии COVID-19. Когда я первый раз поехал в Индию, страна была закрыта, туда могли попасть только граждане Индии и медицинские работники, которых пригласили для борьбы с пандемией, туда можно было улететь только через Арабские Эмираты. В аэропорту Дубая были проблемы при регистрации на рейс в Индию, так как были большие сомнения, примут ли меня на месте. На площадке инженеры и строители тоже все ходили в масках. Были рейды полиции, которые проверяли наличие масок, в том числе в автомобилях, которых тогда было очень мало на дорогах. Во время одной из командировок в Индии объявили режим строгой изоляции, в гостинице я проживал один около 2-х недель, из персонала гостиницы работали только директор, повар и охранник. Тогда еще только начинался монтаж оборудования нашей системы, который длился более 2-х лет. Там, на площадке, мы контролировали монтаж и установку нашего оборудования, получали и инспектировали спроектированные с участием наших специалистов отдела арматуры клапаны с экранно-вакуумной изоляцией итальянских и французских производителей.
Параллельно с авторским надзором в Индии мне поручили проектировать одну из четырех систем по второму проекту ICET – криогенную систему газообразного гелия.
Кроме гелиевой системы, в проект ICET входили система жидкого кислорода, разработкой этой системы занималась Яубатырова Раиса Рифгатовна, система жидкого азота, ею занималась Салтыкова Татьяна Сергеевна и система жидкого водорода, этой системой занимались Баранова Ирина Павловна и Колчева Ирина Викторовна. Руководил всеми работами начальник сектора – Лебеда Александр Григорьевич, вопросами контроля выполнения требований контракта, а также качеством выпускаемой КД занимался Красовицкий Юрий Владимирович.
Весь испытательный стенд проектировало подразделение ТАТА – TCE, а Криогенмаш разрабатывал криогенную часть проекта. Для ТАТА этот проект был тоже уникальным, это строительство стенда «под ключ», в отличие от первого проекта, где они производили монтаж трубопровода по уже готовым чертежам и схемам. У инжинирингового подразделения ТАТА была своя программная среда, мы работали в своей, соответственно постоянно возникали вопросы и места пересечений по нашим трассам, схемам, аппаратам, резервуарам, также мешал языковой барьер. Такая задача была сложная и новая для криогенмашевцев. Приходилось часто совещаться с представителями заказчика on-line, в этом очень помогал руководитель проекта – Болтенков И.Х., он и переводил, и решал организационные вопросы, контролировал, чтобы проект двигался дальше без задержек. В результате TCE презентовала нам готовую наглядную 3-d модель всего стенда с нашим оборудованием, на площадке специалисты по монтажу в основном руководствовались именно ею. Для проектов SIET и ICET трубопроводы по контракту нужно было делать по стандарту ASME, то есть с дюймовыми размерами. У Криогенмаша нет готовых решений, поэтому для этих проектов были разработаны и изготовлены ряд секций трубопровода, отводы, тройники. Арматура поставлялась в виде блоков – участок трубопровода со сваренными на заводе клапанами, все это с экранно-вакуумной изоляцией, прошедшие заводские испытания. Идею блока разработал Ластовский Ю.В., первые чертежи для гелиевой, азотной, кислородной систем делали мы с сотрудниками 211 отдела. Арматура была выбрана только производства Криогенмаша, поэтому блоки сразу начали разрабатывать, второй поставщик арматуры – были выбраны немцы, после этого приступили к проектированию блоков арматуры всей системы. Было привлечено очень много сотрудников института, отдела компоновки и монтажа, сектор ВРУ, отдел динамического оборудования, и даже отдел металлических конструкций. Несмотря на то, что это для них было новой работой, они успешно выполнили чертежи оставшихся блоков.
Все это оборудование было произведено и испытано у нас на заводе. Начальник лаборатории вакуумных испытаний Кутыловский Александр Иванович отмечал все блоки, которые лично испытывал. Это испытания были очень важны для системы, потому как устранить на месте течи было бы уже проблематично.
Болтенков Илья Халидович
Руководитель направления экспортных продаж по дальнему зарубежью, руководитель проекта Управление проектами
«Все вопросы проектов решались исключительно на добрых партнерских отношениях. Всегда наши коллеги из ISRO полагались на мнение специалистов Криогенмаша, которых они лично знают и доверяют им на протяжении вот уже 30-ти лет…»
– Какие работы Вы выполняете в рамках проекта для ISRO?
– На самом деле это 3 формально независимых проекта по 3-м отдельным контрактам, в каждом из которых я выполняю роль руководителя проекта. Первые 2 проекта выполняются по трех-сторонним контрактам между конечным получателем оборудования, которым выступает подразделение Индийского Космического Агентства в Махендрагири, Генеральным подрядчиком TATA Projects Limited и Криогенмашем - Со-подрядчиком. Для ISRO это проекты «под ключ», в которых TATA Projects Limited выполняла строительные и монтажные работы, поставку некриогенного оборудования. Несмотря на то, что со стороны Заказчиков (ISRO и TATA) в этих проектах были разные команды, со стороны Криогенмаша я вел оба этих проекта, а техническим руководителем являлся Ю.В. Ластовский. Эти 2 проекта – создание испытательных стендов – первый – стенд полукриогенных двигателей, второй – стенд криогенных двигателей.
В 3-м проекте «Система очистки водорода» тот же самый конечный пользователь – подразделение ISRO в Махендрагири, но с прямым договором между ISRO и ПАО «Криогенмаш», где наши обязательства ограничивались проектированием и поставкой оборудования. В рамках этих 3-х проектов я осуществлял полное сопровождение: от момента подписания договора до завершения всех работ, включая проектирование оборудования, подготовку производства, отгрузку готовой продукции, решение вопросов на площадке в Индии при монтаже.
– Это первый Ваш проект на Криогенмаше?
– Да. В 2018 году меня пригласили в связи с подписанием первого из трех договоров с ISRO. В целом проектами в Индии я занимаюсь с 2011 года – это были проекты в интересах индийских металлургических комбинатов, оборонных предприятий, предприятий горнодобывающей отрасли. У меня был опыт реализации проекта и по направлению атомной энергетики.
– Так как у Вас есть опыт реализации разных экспортных проектов в разных отраслях, расскажите, в чем особенность или сложность реализации экспортного контракта на Криогенмаше?
– Не секрет, что основные заказчики Криогенмаша находятся в России. Поэтому ежедневная работа, которую выполняют все подразделения предприятия, «заточена» под российские реалии, стандарты и технические требования. При выполнении таких крупных экспортных проектов, в особенности для формализованной компании TATA Projects со своими требованиями и регламентами, особой задачей является работа по «перетачиванию» процессов под требования индийских партнеров. В то же время в качестве одной из особенностей реализации данных проектов можно назвать большой авторитет экспертов Криогенмаша для руководителей ISRO.
Что касается выполнения требований ASME – в договоре был пункт, что оборудование должно быть спроектировано и изготовлено по стандартам ASME, либо по ГОСТу в части резервуаров, остальное оборудование либо по ASME, либо по стандартам не хуже.
– В чем еще была сложность реализации контрактов?
– Надо отметить, что так как заказчик – ISRO – занимается испытаниями ракетного оборудования, по всем этим проектам ПАО «Криогенмаш» прошел очень большой путь в получении различных разрешений. Так как это оборудование «двойного назначения», нужны были разрешения на отгрузку готовой продукции от Федеральной службы по техническому и экспортному контролю (ФСТЭК) и Федеральной службы по военно-техническому сотрудничеству (ФСВТС). Это большая бюрократическая работа – предоставление документов в регулирующие органы. Этим процессом целиком и полностью занималась администратор проекта - А.Е. Байдан. Могу сказать, что по итогам выполнения этих проектов Анжелика Евгеньевна обладает уникальными для нашего предприятия компетенциями и является наиболее опытным сотрудником «Криогенмаша» в области экспортного контроля и получения соответствующих разрешений от регуляторов.
Кроме того, хотелось бы отметить вклад в реализацию экспортного проекта сотрудников службы логистики и таможенного оформления. Так как по условиям договора габариты резервуаров системы хранения отвечали жестким требованиям заказчика – отгрузка этого оборудования до морского порта ж/д- и автотранспортом не представлялась возможной и превратилась, в хорошем смысле, в «приключение» для наших коллег из отдела логистики. В итоге решено было ограничить автомобильное «плечо» до ближайшего речного порта Беседы, а далее транспортировать резервуары по внутренним водным путям до порта Санкт-Петербурга. Кстати, на индийских коллег произвели большое впечатление кадры перевозки негабаритных резервуаров по МКАД.
В связи с техническими характеристиками выдачи кислорода под давлением для проекта TATA-1 на «Уралхиммаше» заказали изготовление внутреннего сосуда для вертикального резервуара хранения и выдачи кислорода РЦВ-120. Такое решение было принято, так как расчетная толщина стенки внутреннего сосуда вышла за технические возможности Криогенмаша в части вальцовки обечаек и сварки. Для приемки этого оборудования на площадке Уралхиммаша мы привлекли независимую инспекцию, и нужно отметить, Уралхиммаш с честью справился с этой задачей. Окончательная сборка резервуара производилась уже непосредственно на площадке Криогенмаша.
– При изготовлении оборудования, кого бы Вы отметили на производстве?
Хотелось бы отметить Производство систем хранения, ведь на два проекта для Индийского Космического Агентства суммарно было изготовлено 18 резервуаров. 3 крупных и 2 небольших системы хранения – по первому проекту, и в общей сложности 13 – по второму.
Достаточно большая загрузка была для производства. Было приятно заходить в 13 цех и видеть, что весь пролет заставлен в разной степени готовности внутренними сосудами и кожухами резервуаров.
Также хотелось бы отметить конструкторов отдела арматуры, которые на первый проект спроектировали уникальное оборудование – криогенные фильтры под диаметр внутренней трубы 400 мм (ДУ 400). Фактически эти фильтры имели габариты, сопоставимые с небольшими резервуарами. Соответственно, в связи с нестандартными конструктивными решениями фильтров, для производства это был определенный «вызов» по изготовлению данного оборудования. Наши индийские партнеры, работая с этими фильтрами, отметили надежность нашего оборудования. Также наиболее сложным по изготовлению и объемным по задачам оказались криогенные трубопроводы и блоки арматуры, так как изготовление систем хранения для ISRO по времени совпало с изготовлением оборудования для космодрома «Восточный» и проекта UzGTL.
Это создало большую нагрузку на наши производственные и человеческие ресурсы, ведь только в рамках проекта ТАТА-2 необходимо было изготовить более 900 сборочных единиц трубопроводов с ЭВТИ и более 70 арматурных блоков. Поэтому было принято решение привлечь стороннюю организацию в качестве исполнителя работ на производстве, не просто отдать изготовление на аутсорсинг, а производить на нашей территории. Специально для этой задачи реконструировали пролет 10 цеха. Для сборки оборудования было привлечено примерно 30 человек – сварщики, слесари, диспетчеры. Ребята работали в полную силу и достаточно быстро поняли конструктив, требования и особенности, с ними связанные, несмотря на то, что оборудование для них было новое. Сборка оборудования велась в течение года, за этот период было сделано очень много. В связи с тем, что основное производство было задействовано на других крупных проектах, фактически эта бригада сократила срок изготовления оборудования для ISRO именно по части трубопроводов и арматурных блоков.
С нашей стороны приемка работ, выполненных подрядной организацией велась Центром испытаний продукции, а конкретно Вдовиным О.Е., начальником вакуумной лаборатории Кутыловским А.И. Вакуумные испытания были организованы там же, на площадке 10 цеха и Александр Иванович испытывал сразу на месте огромное количество секций криогенных трубопроводов и арматурных блоков.
Выражаю благодарность работникам 3-го цеха МНПК – участок трубопроводов и участок арматуры. Наряду с покупной арматурой широко применялась криогенная арматура производства Криогенмаша. Около 100 ед. арматуры было изготовлено нашими специалистами. Все оборудование принималось независимой инспекцией, действующей от лица российского представительства TUV.
Важно также отметить работу электромонтажников – в трубопроводы и арматурные блоки шло огромное количество погружных и поверхностных термометров, применяемых для измерения температуры жидких кислорода и водорода. В связи со специфичностью и чувствительностью конструкций термометров, для их сборки и установки нужна очень высокая квалификация.
– Расскажите про систему очистки водорода. Как возник этот проект и почему выбрали Криогенмаш?
– Нужно начать с того, что у ISRO уже есть аналогичная действующая установка, которая была изготовлена и поставлена Криогенмашем в начале 90-х годов прошлого века. Учитывая положительный опыт работы на этой установке, ISRO обратилось к ПАО «Криогенмаш» с просьбой поставить аналогичную установку на ту же площадку в Махендрагири. Действующая установка успешно работает и отправляет водород (после очистки) в центр SHAR. Новая установка нужна для дополнительного объема очистки водорода. Мы внесли изменения, направленные на улучшение технических характеристик, увеличение надежности. Разумеется, изменения также претерпела система управления. Задача была очень интересная, потому что аналогичное оборудование мы как раз не изготавливали с начала 90-х годов прошлого века. С задачей Криогенмаш справился, несмотря на определенные сложности. Отдельно можно отметить, что система очистки водорода предназначена для удаления примесей кислорода и азота и снижения их содержания до уровня одна частица на миллиард. В объем поставки Криогенмаша было включено газоаналитическое оборудование, которое должно было подтвердить действительную заданную чистоту водорода на выходе из системы. Найти изготовителя подобного газоанализатора, улавливающего примеси с такими показателями было очень сложно. Причем мы искали и в России, и за рубежом, потратили на поиски очень много времени. Когда нашли изготовителя, это был не стандартный газоанализатор, а специально доработанный под наши требования. Что в очередной раз подтверждает уникальность проектируемого и изготавливаемого нашим предприятием оборудования.
– Кто был задействован в этом проекте?
– Все работы начались с отдела технологических решений. Вся философия работы была заложена Евгением Ивановичем Гуровым – он автор технологической схемы. Далее основные работы при проектировании велись отделом аппаратов – ими проектировалось «ядро» системы - блок очистки с входящими аппаратами. Первую скрипку в выполнении этой работы сыграла Ирина Юрьевна Васильева, используя опыт создания уже эксплуатирующейся системы в Махендрагири. Отдел компоновки и монтажа – Александр Григорьевич Лебеда руководил работами по проектированию внешней криогенной обвязки и компоновки оборудования на площадке. Некриогенной (теплой) обвязкой занималась Татьяна Сергеевна Салтыкова (она же делала азотную систему на 2-й проект для ТАТА Project - ICET). Вся арматура на этом проекте производства Криогенмаш.
Отдел арматуры спроектировал, а производство изготовило очень много позиций арматуры различного назначения.
– Расскажите подробнее про текущие статусы проектов для ТАТА и ISRO.
– Проект ТАТА-1 введен в эксплуатацию. На площадке стенда по второму проекту ТАТА-2 продолжаются монтажные работы, которые сопряжены с текущими строительными работами Генерального подрядчика. Система очистки водорода отгружена заказчику, который организует монтажные работы.
– На сколько затянулись сроки реализации проекта во время COVID-изоляции в 2020-2021 году? И были ли сложности в этот период?
– Авторский надзор за монтажом продолжался, несмотря на отмену всех рейсов в пандемию. Наши специалисты продолжали летать в Индию через Дубай, и были единственными иностранцами на этих рейсах. Это вызывало большое удивление у индийских пограничников, когда они видели на паспортном контроле вышедших из самолета иностранцев. Также, вопреки всем сложностям, наше производство осуществляло сборку оборудования в этот период.
Надо отметить, что как только у наших заказчиков возникают вопросы при монтаже или требуется экспертное мнение, и специалисты ISRO, и монтажники TATA Projects сразу обращаются к Ластовскому Юрию Владимировичу, который часто находится на площадке заказчика. И практически все вопросы, возникающие на монтаже, решаются за счет авторитета либо лично Юрия Владимировича, либо Лебеды Александра Григорьевича, либо Семенова Романа Сергеевича, либо с участием коллектива конструкторского подразделения Криогенмаш. За все время от заказчиков не поступило ни одной официальной претензии по проекту. Все вопросы решались исключительно на добрых партнерских отношениях, всегда наши коллеги из ISRO полагались на мнение специалистов Криогенмаша, которых они лично знают и доверяют им на протяжении уже 30 лет.
Также хочется сказать, что наши заказчики никогда не сомневаются в надежности технологических решений ПАО «Криогенмаш». Например, по просьбе ISRO всю арматуру скомпоновали и вмонтировали в блоки. И, когда заказчики принимали оборудование у себя на площадке, они восторженно отзывались о том, как Криогенмаш реализовал их просьбу и остались очень довольны.
– Получается, что эти три проекта подтвердили тот уровень доверия, который был изначально задан между нашими организациями.
– Да, это действительно так. Доверие, которое было наработано в начале 90-х годов прошлого века нашло воплощение в трех, достаточно крупных проектах. Надеюсь, мы и дальше будем сотрудничать в том же ключе, сохранив теплые партнерские отношения.
Особая благодарность сотрудникам Производства: Вдовину Олегу Евгеньевичу, Михайлову Олегу Петровичу, Леонову Евгению Владимировичу, Богомоловой Ларисе Алексеевне, Шуранову Андрею Вячеславовичу, Зубрицкому Николаю Николаевичу, Волкову Антону Владимировичу, Клычникову Александру Николаевичу, Кузнецову Алексею Владимировичу, Лободе Игорю Анатольевичу, Сухаревой Валентине Ивановне
Хочешь стать одним из более 100 000 пользователей, кто регулярно использует kiozk для получения новых знаний?
Не упусти главного с нашим telegram-каналом: https://kiozk.ru/s/voyrl